Fanuc ошибка apc

Возникла ошибка DS0300 на панели оператора системы ЧПУ Fanuc — это сообщение об ошибке что пора менять батарейку, которая распологается на приводе Fanuc в шкафе электроавтоматики станка (возврат в референтное положение).

Пример скрина экракрана с возниконовением ошибки на станке DS0300

Как правило данная ошибка DS0300  возникает при разрядке батарейки питания энкодера Fanuc который располагается на двигателе Fanuc управления осями.

Батарея сама находится на приводе Fanuc и обеспечивает постоянную подпитку мекросхем памяти энкодеров.

Но невсегда появление ошибки DS0300 связана с разрядкой батарейки fanuc, иногда проблема может быть связана с кабелем обратной связи двигателя подключаемого к энкодеру (перетёрся в местах механического воздействия) либо с поподанием СОЖ в сам энкодер через резиновое уплотнение либо в быстросёмный разъём на энкодере. Часто ошибка появляется при неправельном обслуживании станка, например замена батарейки на выключенном станке либо отсоединение кабеля от энкодера двигателя Fanuc во время технического обслуживания.

Также к нам часто к нам обращаются заводы после новогодних праздников о том что на станках слетели нуливые точки и возникли ошибки на осях DS0300, как правило это результат несвоевременной замены батарейки на приводах Fanuc. Рекомендуемы интервал производителем системы ЧПУ FANUC замены батарей составляет 12 месяцев.

Но в большенстве случаев это несвоевременная замена батарейки Fanuc и игнорирование информационной надписи на желтом фоне APC

Для удаления ошибок связаных с потерей абсолютных данных положения импульсного энкодера серводвигателя Fanuc необходимо заново записать в память энкодера его текущее положение, при этом машинный 0 станка может быть смещён, как результат вам потребуется заново провести калибровку датчика привязки инструмента и отралибровать датчик привязке заготовки.

Основные типовые ошибки на дисплее системы ЧПУ Fanuc при разраде батареики на приводе Fanuc. 

На первых шагах необходимо произвести чтенение ошибок, если на экране системы ЧПУ они не отбражаются нужно нажать на клавишу  ( MESSAGE ). Как правило на дисплее системы ЧПУ Fanuc отобразится множество ошибок причём ошибки могут быть как на английском, русском, китайском так и на японском языке, правельность отбражения ошибок и их перевод зависит конкретно от каждого станкопроизводителя который по своему трактует перевод на русский язык что порождает ещё больше количесво варионтов обображения отдной и тойже проблемы.

Нас интерисует ошибка DS0300 и на каких осях станка она активна, это важно для последующего опредениния сервопривода Fanuc на котором необходимо заменить батарейку либо разобраться с причиной возникновения ошибки DS0300.​

Вот список отображаемых ошибок при разрядившейся батарейки на приводе Fanuc.

• PS0302 SETTING THE REFERENCE POSITION WITHOUT DOG IS NOT PERFORMED (after trying to zero the axes)
• DS0300 (Y) APC ALARM: NEED REF. RETURN
• DS0307 (X) APC АВ. СООБ : РАЗР. БАТАР. 1
• DS0300 APC ALARM : (X) AXIS NEED ZRN
• DS0300 (Z) APC ALARM: NEED REF. RETURN
• DS0307 (Z) APC ALARM : BATTERY LOW 1
• DS0300 (Y) APC ALARM: NEED REF. RETURN
• DS0300 APC АВ. С : (Y) НЕОБХ. ВОЗВР. В ИСХ. Т
• DS0300 APC ALARM : (X) AXIS NEED ZRN

У компании Fanuc существует несколько типов компоновки сервосистем и различные варианты сервоприводов находящихся в шкафу электроавтоматики станка:

1. Привод моноблочного исполнения в котором все компоненты системы соединены в одном корпусе, в одном блоке реализовано как управление шпинделем станка так и управление до 3 осей. Это как правило так называемый эконом вариант, которы в основном применяют китайские и тайваньские станкопроизводители. В таком приводе как правило установлен один эелемент питания, 1 батарейка Fanuc.

2. Разнесённая сервосистема в которой отдельно блок питания двигателей и отдельно привода на оси и шпиндель станка. В станке могут быть несколько приводов управления осями, каждый привод может управлять одной осью либо двумя осями. При такой компановке системы необходимо понять по какому из приводов возникает ошибка так как в каждом приводе будет установлена батарейка Fanuc для обеспечения постоянного питания мекросхемы пямяти энкодера. Правельное определение привода на котором села батарейка Fanuc позволит оперативно решить проблему.

Для чего необходима батарейка Fanuc и где она находится?

 Батарейка в приводах Fanuc необходима системе ЧПУ для сохранения референтных меток в системе координат стнка даже при выключенном его питании. О том, что необходимо заменить батарейку Вначале, при понижении заряда батареи, станок выдаёт соответствующее предупреждающее сообщение. После первого появления сообщения о низком заряде батареи необходимо как можно скорее её заменить. Вы можете приобрести её у нас, написав нам по форме обратной связи или позвонив по телефону 8 800 511-02-67 Заменять батарею необходимо ТОЛЬКО НА ВКЛЮЧЕННОМ СТАНКЕ! Если сообщение было проигнорировано и батарею вовремя не заменили, то в последствии “слетает” машинный ноль станка и потребуется его повторная привязка, требующая ОСТОРОЖНОСТИ!

Батарейку Fanuc необходимо искать внутри электрошкафа станка ЧПУ, как правила она находится под защитной пластиковой крышкой приводе либо приводах Fanuc желтого цвета. Иногда она находится в отдельной коробке подвешенной на приводе Fanuc и соединена двухжильным поводом с разъёмом. На некоторых станках батарейку питания энкодеров выносят снаружи электрошкафа автоматики и заменяют её на обычные батарейки высокой ёмкости типа D как правило необходимо 4 элемента. Их легко купить в любом магазине, одним из плюсов такого расположения батареек является отсутствие необходимости вызывать сотрудника службы ОГМ либо электрика для организации работ внутри электрошкафа станка. как правило такие элементы питания необходимо менять 1 раз в 2-3 года, регламент заметы батарейки Fanuc 1 раз в год.

Если батарейка разряжается слишком быстро 1-6 месяцев и возникает ошибка DS0300  либо мигает APC необходимо обратиться в службу ОГМ либо к электрикам вашего предприятия, для поиска неисправности. Ни в коем случае не увеличивайте мощность батареек путём замены на аккумуляторы либо напряжения путём бобавление элементов питания, это может стать выходом из строя мотора, энкодела либо привода Fanuc.

На что ещё нужно обратить внимание?

ВАЖНО!!! Во избежание серьёзных поломок оборудования рекомендуется визуально контролировать перемещаемые элементы станка на соударение. Для этого требуется снять защитные кожуха перепривязываемых осей. Отметку максимально возможного хода подвижного элемента можно определить по старым масляным следам на направляющих и гайке ШВП. Неправильная привязка осей относительно исходного нуля (с погрешностью более 5мм) может привести к вылету стола станка за свои механические пределы, так как при смещении машинного нуля поле допустимого перемещения смещается вместе с ним! После перепривязки осей ОБЯЗАТЕЛЬНО проверяйте максимальный ход по осям на маленьких скоростях.

Этапность проведения работ.

1. Переходим к параметру 1815 (MDI → SYSTEM → 1815 → SEARCH) – это параметр установки машинного нуля станка по координатам. На рисунке изображено исходное состояние параметра 1815. Если привязка машинных нулей “слетела”, то у Вас в столбце APZ будут стоять нули и это не должно Вас смущать.

2. Не забываем перед изменением параметров разрешить их редактирование (MDI → SET/OFS → SETING → PARAMETER WRITE = 1). Заморгает ошибка “редактирование параметров разрешено” – это Вас также не должно смущать

3. Для начала изменения машинных координат необходимо в биты APZ и APC ввести нули, как на картинке и выполнить перезагрузку ЧПУ. Если Вам необходимо привязать только одну ось (например после ремонта или замены двигателя), то выполняйте данную последовательность только для нужной оси, а не для всех одновременно.

4. Возвращаемся к параметру 1815 и вводим в биты APC единичные значения. Введя значения снова производим перезагрузку ЧПУ.

5. Включив станок перемещаем оси в требуемое нам нулевое положение машинной системы координат (как определить точку машинных координат подробно изложено в следующем разделе). Перемещение станка осуществляется в режиме JOG при этом не рекомендуется использовать ускоренную подачу, так как в данном режиме ход осей не ограничен! Установив оси станка в нужное положение вводим единички в биты APZ и последний раз перезагружаем ЧПУ.

6. Все ошибки с экрана должны исчезнуть, но не спешите радоваться! Ещё нужно проверить правильность проделанных Вами действий! Для этого ознакомьтесь со следующим разделом статьи.

ВНИМАНИЕ!!! Изменение машинного нуля не приведёт к изменению параметров 1320 и 1321 (они отвечают за ограничения рабочей зоны станка и лимиты перемещений). Поэтому не забудьте их проверить и отредактировать при необходимости.

Как определить нулевое положение машинных координат?

Перед перепривязкой машинной системы координат необходимо определить место, где будет находиться новый ноль станка. Для этого начнём с начала. Аксиомой является то, что привязать ноль МСК можно абсолютно в любое место. Нас ограничивают только геометрические параметры станка. Для простоты мы будем привязывать МСК в её предыдущее положение.

Исходными данными для определения этой точки будут значения, установленные в параметрах 1320 и 1321. Эти параметры определяли координаты, за которые станку нельзя было перемещаться. Своего рода программные концевики. При подходе стола к этим координатам ЧПУ останавливает сервопривод, что предохраняет станок от повреждения. Картинка и рисунок ниже помогут Вам понять, за что отвечают значения установленные в параметрах 1320 и 1321.

Взяв эти параметры можно рассчитать примерное положение МСК до проведения работ. При этом нужно понимать, что рабочее поле станка может отличаться от размера стола. На картинке рабочее поле станка показано красным прямоугольником. Центр прямоугольника будет соответствовать центру стола. Для большей точности можно нарисовать рабочее поле прямо на столе (маркером) и установить в шпиндель инструмент с острым кончиком (сверло). Кончик сверла необходимо подвести к точке найденного и отмеченного машинного нуля по осям X и Y, а ось Z поднять на максимальную высоту (разумеется не до столкновения гайки ШВП с опорой винта). Максимальную высоту имеет смысл проконтролировать по следам на направляющих.

Корректировка Z координаты смены инструмента.

Невозможно привязать машинный ноль строго в значение, где он был раньше. Поэтому точка смены инструмента также может сместиться! Смещение более 0.2 мм уже может стать причиной серьёзной аварии, поэтому после перепривязки машинного нуля по оси Z обязательно нужно перепроверить координату смены инструмента (параметр 1240)

Определяется необходимое значение в ручном режиме, путём подвода шпинделя в необходимою позицию по оси Z. Ни в коем случае нельзя менять инструмент в автоматическом режиме, до проверки правильности установленной координаты. На картинке показана правильная позиция смены инструмента, расстояние Т зависит от типоразмера конуса патрона.

Установив инструмент в нужную позицию считайте новые машинные координаты смены инструмента из меню POS. Полученные значения вводятся в параметр 1240.

Проводите во время плановое ТО станка и систематическая проверка заряда батареек питания энкодеров избавит вас от нештатных ситуаций.

Копирование и распространение данной статьи позможно только с письменного разрешения компании ООО «Ремстанмаш», при публикации статьи ссылка на первоисточник обязательна.

В первую очередь не стоит паниковать! Данная ситуация крайне распространена и легко поддаётся «лечению» — главное всё сделать правильно и не торопиться. Для полного понимания процесса просим Вас внимательно изучить нашу статью!

О чём нам сообщает станок?

В первую очередь необходимо прочитать ошибки с экрана станка, которые можно открыть нажатием клавиши MESSAGE. Там могут быть ошибки следующего содержимого на разных языках:

• DS0300 APC ALARM : (X) AXIS NEED ZRN
• DS0300 APC АВ. С : (Y) НЕОБХ. ВОЗВР. В ИСХ. Т
• DS0307 (Z) APC ALARM : BATTERY LOW 1
• DS0307 (X) APC АВ. СООБ : РАЗР. БАТАР. 1

Вариантов отображения может быть значительно больше, в том числе и на китайском! «Кривой» перевод ошибок на русский порождает еще большее количество интерпретаций — это не важно! Если в списке ошибок встречаются слова BATTERY, БАТАРЕЯ, LOW, РАЗРЯЖЕНА, ZRN, ВОЗВРАТ В ИСХОДНУЮ ТОЧКУ и т.д… А также, всё это сопровождается перечислением координат X, Y, Z — значит причина установлена. Это может быть:

• Разрядившаяся батарея Fanuc (игнорирование предупреждающих сообщений)
• Неправильно заменённая батарея Fanuc (например, на выключенном станке)
• Отсоединение провода энкодера от серводвигателя (при ремонтах и техническом обслуживании)

Зачем нужна эта батарея и где она находится?

Первое и самое важное — Fanuc батарейка позволяет станку не забывать свои координаты при выключенном питании. Вначале, при понижении заряда батареи, станок выдаёт соответствующее предупреждающее сообщение. После первого появления сообщения о низком заряде батареи необходимо как можно скорее её заменить. Вы можете приобрести её у нас, написав нам по форме обратной связи или позвонив по телефону +7 (495) 211-51-66. Заменять батарею необходимо ТОЛЬКО НА ВКЛЮЧЕННОМ СТАНКЕ! Если сообщение было проигнорировано и батарею вовремя не заменили, то в последствии «слетает» машинный ноль станка и потребуется его повторная привязка, требующая ОСТОРОЖНОСТИ!

Батарейку необходимо искать внутри электрошкафа станка, на жёлтом блоке Fanuc. Обычно она располагается в коробочке, подвешенной на этот блок управления приводами. Батарейка соединена с блоком при помощи провода с разъёмом. Иногда, например на станках Takisawa, батарейку выносят снаружи электрошкафа и заменяют её на обычные батарейки высокой ёмкости типа D. Их легко купить в любом магазине, а также Вам нет необходимости вызывать электрика для осуществления работ внутри электрошкафа. Такие батарейки могут эксплуатироваться до 5-ти лет, в то время как стандартную батарейку Fanuc необходимо менять 1 раз в год.

На что следует обратить особое внимание?

ВАЖНО!!! Во избежание серьёзных поломок оборудования рекомендуется визуально контролировать перемещаемые элементы станка на соударение. Для этого требуется снять защитные кожуха перепривязываемых осей. Отметку максимально возможного хода подвижного элемента можно определить по старым масляным следам на направляющих и гайке ШВП. Неправильная привязка осей относительно исходного нуля (с погрешностью более 5мм) может привести к вылету стола станка за свои механические пределы, так как при смещении машинного нуля поле допустимого перемещения смещается вместе с ним! После перепривязки осей ОБЯЗАТЕЛЬНО проверяйте максимальный ход по осям на маленьких скоростях.

Какая последовательность действий?

1. Переходим к параметру 1815 (MDI → SYSTEM → 1815 → SEARCH) – это параметр установки машинного нуля станка по координатам. На рисунке изображено исходное состояние параметра 1815. Если привязка машинных нулей «слетела», то у Вас в столбце APZ будут стоять нули и это не должно Вас смущать.

2. Не забываем перед изменением параметров разрешить их редактирование (MDI → SET/OFS → SETING → PARAMETER WRITE = 1). Заморгает ошибка «редактирование параметров разрешено» — это Вас также не должно смущать

3. Для начала изменения машинных координат необходимо в биты APZ и APC ввести нули, как на картинке и выполнить перезагрузку ЧПУ. Если Вам необходимо привязать только одну ось (например после ремонта или замены двигателя), то выполняйте данную последовательность только для нужной оси, а не для всех одновременно.

4. Возвращаемся к параметру 1815 и вводим в биты APC единичные значения. Введя значения снова производим перезагрузку ЧПУ.

5. Включив станок перемещаем оси в требуемое нам нулевое положение машинной системы координат (как определить точку машинных координат подробно изложено в следующем разделе). Перемещение станка осуществляется в режиме JOG при этом не рекомендуется использовать ускоренную подачу, так как в данном режиме ход осей не ограничен! Установив оси станка в нужное положение вводим единички в биты APZ и последний раз перезагружаем ЧПУ.

6. Все ошибки с экрана должны исчезнуть, но не спешите радоваться! Ещё нужно проверить правильность проделанных Вами действий! Для этого ознакомьтесь со следующим разделом статьи.

ВНИМАНИЕ!!! Изменение машинного нуля не приведёт к изменению параметров 1320 и 1321 (они отвечают за ограничения рабочей зоны станка и лимиты перемещений). Поэтому не забудьте их проверить и отредактировать при необходимости.

Как определить нулевое положение машинных координат?

Перед перепривязкой машинной системы координат (МСК) необходимо определить место, где будет находиться новый ноль станка. Для этого начнём с начала. Аксиомой является то, что привязать ноль МСК можно абсолютно в любое место. Нас ограничивают только геометрические параметры станка. Для простоты мы будем привязывать МСК в её предыдущее положение.

Исходными данными для определения этой точки будут значения, установленные в параметрах 1320 и 1321. Эти параметры определяли координаты, за которые станку нельзя было перемещаться. Своего рода программные концевики. При подходе стола к этим координатам ЧПУ останавливает сервопривод, что предохраняет станок от повреждения. Картинка и рисунок ниже помогут Вам понять, за что отвечают значения установленные в параметрах 1320 и 1321.

Взяв эти параметры можно рассчитать примерное положение МСК до проведения работ. При этом нужно понимать, что рабочее поле станка может отличаться от размера стола. На картинке рабочее поле станка показано красным прямоугольником. Центр прямоугольника будет соответствовать центру стола. Для большей точности можно нарисовать рабочее поле прямо на столе (маркером) и установить в шпиндель инструмент с острым кончиком (сверло). Кончик сверла необходимо подвести к точке найденного и отмеченного машинного нуля по осям X и Y, а ось Z поднять на максимальную высоту (разумеется не до столкновения гайки ШВП с опорой винта). Максимальную высоту имеет смысл проконтролировать по следам на направляющих.

Корректировка Z координаты смены инструмента.

Невозможно привязать машинный ноль строго в значение, где он был раньше. Поэтому точка смены инструмента также может сместиться! Смещение более 0.2 мм уже может стать причиной серьёзной аварии, поэтому после перепривязки машинного нуля по оси Z обязательно нужно перепроверить координату смены инструмента (параметр 1240)

Определяется необходимое значение в ручном режиме, путём подвода шпинделя в необходимою позицию по оси Z. Ни в коем случае нельзя менять инструмент в автоматическом режиме, до проверки правильности установленной координаты. На картинке показана правильная позиция смены инструмента, расстояние Т зависит от типоразмера конуса патрона.

Установив инструмент в нужную позицию считайте новые машинные координаты смены инструмента из меню POS. Полученные значения вводятся в параметр 1240.

1. 09-19-2011, 08:48 AM

   
   

   #1

   

   
   Registered
   

   ---

   hi all, need urgent help with my machine here. I have a battery low and battery down error weeks ago and I have replaced the battery while power is off.
   Subsequently, i have 300 APC Alarm X Y Z AXIS NEED ZRN error.
   Does this means i have lost all my parameter including zero reference? How can i check whether parameter is still there? I have run through the system setting some of it[parameters i think] still have value is it default value or parameters?
   sorry im new to this,,thankss

   ---

2. 09-19-2011, 09:45 AM

   
   

   #2

   

   
   Registered
   

   ---

   300 APC alarm: nth–axis origin return Manual reference position return is required for the nth–axis (n=1 – 8).

   ---

3. 09-19-2011, 09:46 AM

   
   

   #3

   

   
   Registered
   

   ---

   300 APC
   

   300 APC alarm: nth–axis origin return Manual reference position return is required for the nth–axis (n=1 – 8).]

   ---

4. 09-19-2011, 09:47 AM

   
   

   #4

   

   
   Registered
   

   ---

   Originally Posted by klosr
   

   hi all, need urgent help with my machine here. I have a battery low and battery down error weeks ago and I have replaced the battery while power is off.
   Subsequently, i have 300 APC Alarm X Y Z AXIS NEED ZRN error.
   Does this means i have lost all my parameter including zero reference? How can i check whether parameter is still there? I have run through the system setting some of it[parameters i think] still have value is it default value or parameters?
   sorry im new to this,,thankss

   300 APC
   300 APC alarm: nth–axis origin return Manual reference position return is required for the nth–axis (n=1 – 8).

   ---

5. 09-19-2011, 10:03 AM

   
   

   #5

   

   
   Registered
   

   ---

   halo,I also have the same problem yesterday on FANUC 0-MC.
   # turn on machine
   # moving the all axis to zero position use MPG
   #setting par 22 for APCx,y,z «1»
   #turn off machine
   #turn on machine
   #moving all axis from zero position
   #then press zero position for all axis

   This is for 0-MC,

   maybe for your problem please find first the parameter for APC,
   the procedure i think same.

   ---

6. 09-19-2011, 10:17 AM

   
   

   #6

   

   
   Registered
   

   ---

   300 APC alarm
   

   set paramer No.1815
   bit 5=APC
   bit 4=APZ

   #5(APC
   0 : Position detector is other than absolute pulse coder.
   1 : Position detector is absolute pulse coder.
   #4(APZ) Zero position of absolute pulse coder is :
   0 : Not established
   1 : Established
   (Turns to 1 after establishment)
   To manually change the value of the APZ bit from 0 to 1 without first
   returning to the reference position
   when using serial pulse coder α , follow this procedure: Back up the
   data with the battery and give the motor one or more turns.
   Turn the power off then on again, then change the APZ bit setting
   from 0 to 1.

   ---

7. 09-19-2011, 11:15 AM

   
   

   #7

   

   
   Registered
   

   ---

   hello, thanks all for advise.. i cant move the spindle or zero return now, even with handle mode, and it brought up one more error 1090 tool clamp/unclamp pos. error after i use handle mode to move max stroke on the X-axis.
   may i know how do i check if my parameters is lost ? and is all other parameter lost and the zero reference is related?
   lol.. guess i have to call the service guy

   ---

8. 09-19-2011, 01:10 PM

   
   

   #8

   

   
   Registered
   

   ---

   Originally Posted by klosr
   

   hello, thanks all for advise.. i cant move the spindle or zero return now, even with handle mode, and it brought up one more error 1090 tool clamp/unclamp pos. error after i use handle mode to move max stroke on the X-axis.
   may i know how do i check if my parameters is lost ? and is all other parameter lost and the zero reference is related?
   lol.. guess i have to call the service guy

   You will have lost the parameters by changing the batteries with the power off.

   Its good insurance to make a digital backup of the parameters in case of situation such as you find yourself in. If you don’t have a backup, you may have a hard copy that was supplied with the machine, or, being an oi control, they may have been supplied on a CD with the machine. If so, and if you had an editor/communication package that was able to communicate with the machine prior to changing the batteries, type the parameters, if from hard copy, or copy any digital copy you may into that and upload them to the machine from there; it will be easier than manually inputting them at the control. Before you can upload the parameters though, you will have to manually input the parameters to re-establish comms with machine.

   Regards,

   Bill

   ---

9. 10-02-2011, 06:40 AM

   
   

   #9

   

   
   Registered
   

   ---

   thanks for help, called their service person and problem was resolved

   ---

10. 04-29-2012, 10:30 AM

    
    

    #10

    

    
    Registered
    

    ---

    Fanuc Tornado 210 series 21i-T
    

    hi all, need urgent help with my machine here. we have a battery low and battery down error weeks ago and I have replaced the battery while power is off.
    Subsequently, we have 300 APC Alarm Z AXIS NEED ZRN error.
    Does this means we have lost all my parameters and need to be reprogram again ? If yes, How can we check whether parameter is still there and reload the parameters? And from where, we can get the list
    sorry im new to this,,thankss

    ---

11. 02-02-2013, 03:28 PM

    
    

    #11

    

    
    Member
    

    ---

    Urgent Help needed
    

    Hi, I have the same or very similar problem with Fanuc Oi Mate -TC, battery alarm along with APC — 300 on bith Z and X axis, battery i replaced and that alarm went off however i’m still stuck with the other one. when i opened to see the parameter 1815 APC was 1 and APZ was 0 on both axis, when i modified APC to 0 the alarm went off, and the machine works now, however everytime i turn off the machine the Relative changes to it’s last position before turn off, so i have to change the tool offset for each tool according to the new (last position where the machine stopped before turn off). Any idea what needs to be done so that the machine would go to the settings before this accident.( save the Zero for one relative in its memory as it was)

    Note that I dont have Zero Reference /Home reference button on my machine.

    Any help would be highly appretaited.

    Raffy

    ---

12. 02-09-2022, 08:36 AM

    
    

    #12

    

    
    Member
    

    ---

    Re: Fanuc oi Mate-MC (300 APC alarm problem)
    

    I am also having this problem. Thanks for your persuasive answer
    drift boss

    ---

Below is a list of FANUC servo amplifier alarms and faults with a short description briefly describing the source of each error code. Some point to the source of the problem itself, others point to the problem and do not identify the failing/malfunctioning component.

Servo Amplifiers We Service

• FANUC Alpha, Alpha i series & Alpha is series
• FANUC AC Digital and Analog
• FANUC AC Serial Interface
• FANUC AC Series i & S

Tri Star CNC Services can provide you with more information on the meaning of your alarms. We will provide a fault diagnosis and a dependable 1-year warranty if you require FANUC servo amplifier repairs — or a new FANUC servo amplifier module or FANUC DC servo unit.

Fanuc Servo Amplifier Alarms

Alarm Code	Description
-(dash)	Amplifier is not ready
Blinking «-«	(a) Disconnect the feedback cable (JF*) from the Servo Amplifier, and then switch on the power.  <1> If blinking continues → Replace the Servo Amplifier.  <2> If blinking stops → Go to (b). (b) Disconnect the feedback cable (JF*) from the Pulsecoder, and then switch on the power. (Keep the cable on the Servo Amplifier side connected.)  <1> If blinking continues → Replace the cable.  <2> If blinking stops → Replace the motor.
0	Amplifier is ready (normal operating state)
01, 1	DC voltage of the main circuit power supply is abnormally high. Internal cooling circuit faulty Overcurrent flowed into the input of the main circuit. Input supply voltage imbalance, IGBT defective. (PSM-15 to PSM-55) The battery voltage of the absolute pulse coder is low. (warning) The main circuit power module (IPM) has detected an overload, overcurrent, or control supply voltage decrease, overcurrent, or control supply voltage decrease. Internal cooling circuit failure, Overload, Input supply voltage imbalance, IPM failure, or control supply voltage decrease of the power module.
02, 2	Internal cooling circuit faulty. Inverter: control power supply undervoltage The battery voltage of the absolute pulse coder is low.
2 (dot)	+5 VDC of the control circuit power supply is abnormally low.
03, 3	DC voltage of the main circuit power supply is abnormally low or the circuit breaker is tripped. The motor has overheated (OHAL). The temperature of the heat sink has risen.
04, 4	DC voltage (DC link) has dropped Regenerative discharge energy is too high. –The regenerative discharge circuit is abnormal. Servo motor has overheated (estimated value).
05, 5	Average regenerative discharge energy is too high (too frequent acceleration/deceleration) –The transformer overheats. Inverter: DC link undervoltage The input power supply is abnormal (open phase) or the main circuit capacitor was not recharged within the specified time.
5, S	A communication error for the serial pulse coder was detected.
5 (dot)	Excessive regenerative discharge alarm.
06, 6	Inverter: Overheat
6 (dot)	Inverter: Overheat
07, 7	MCC is faulty. Relay contacts for the dynamic brake is faulty. The DC link voltage is abnormally high.
08, 8	Abnormal current alarm (L axis) The offset of the current detection circuit of the main circuit DC link is excessive. The regenerative discharge unit is heated.
8. (dot)	Inverter: IPM alarm (L axis)
09, 9	Abnormal current alarm (M axis) Reference position setting cannot be executed correctly.
9. (dot)	Inverter: IPM alarm (M axis)
11	When the absolute pulse coder is used, the motor has not yet rotated through more than one turn after the first power–up.
16	The main circuit power supply has an open phase.
17	The DC link voltage is abnormally high.
18	An error occurred in internal parameter data transfer processing.
26	The frequency of the main circuit input power supply is abnormal.
36	The input power supply of the main circuit has an imbalance.
46	When the magnetic contactor is turned on, the phase sequence of the power supply cannot be determined.
A	A parameter has been specified incorrectly. Abnormal current alarm (N axis) External cooling circuit faulty.
A. (dot)	Inverter: IPM alarm (N axis)
A0	ROM is faulty.
A1	RAM is faulty
A2	A software is not operating normally.
b	Abnormal current alarm (L axis) Abnormally high current in the L–and M–axis motors DC link current alarm (L axis)
b. (dot)	IPM alarm for L–and M–axis axes.
BRK	Breaker has tripped
c	An overcurrent alarm or IPM alarm DC link current alarm (M axis)
C	Faulty cooling circuit
d	Abnormal current alarm (N axis) DC link current alarm N axis)
DC	Discharge alarm
DCAL	The regenerative discharge circuit may be faulty
E	An error was detected in the RAM write/read test at power–up. The input power supply is abnormal (open phase).
F	External cooling circuit faulty
H	The temperature of the regenerative resistor has arisen abnormally. (PSMR)
HCAL L/M	High current flow the the main circuit of that axis has occurred
HCL	High current alarm L axis
HCM	High current alarm M axis
HV	High voltage alarm
HVAL L/M	DC voltage of the power curcuit for that axis is high
J	The regenerative discharge unit has overheated
L	FSSB communication error
LV	Low voltage alarm
LVAL	The circuit voltage is unusually low
No LED	200-V control power (CX1A) is not supplied. Alternatively, the 24-VDC power is short-circuited.
OH	Overheat alarm
OVC L/M	Current exceeding the preset value has continued longer than normal.
P	Communication error between amplifier and module DC link low voltage alarm
TGLS L/M	Feedback and velocity command mismatch
U	A parameter that requires power–down has been specified. FSSB communication error
u	A first to third reference position return cannot be executed because the reference position has not yet been established.
Y	DC link overvoltage alarm

contact tri star cnc for repairs Back to Top

Fanuc Servo Amplifier 400 Alarm Codes

Alarm Code	Message	Description
400	SERVO ALARM: n–TH AXIS OVERLOAD	The n–th axis (axis 1–8) overload signal is on. Refer to diagnostic display No. 201, 720 or 721 for details.
401	SERVO ALARM: n–TH AXIS VRDY OFF	The n–th axis (axis 1–8) servo amplifier READY signal (DRDY) went off.
402	SERVO ALARM 3, 4TH AXIS OVERLOAD	3-axis, 4-axis overload signal is on. Refer to diagnostic display 722 or 723 for details.
404	SERVO ALARM: n–TH AXIS VRDY ON	Even though the n–th axis (axis 1–8) READY signal (MCON) went off, the servo amplifier READY signal (DRDY) is still on. Or, when the power was turned on, DRDY went on even though MCON was off. Check that the servo interface module and servo amp are connected.
405	SERVO ALARM: (ZERO POINT RETURN FAULT)	Position control system fault. Due to an NC or servo system fault in the reference position return, there is the possibility that reference position return could not be executed correctly. Try again from the manual reference position return.
407	SERVO ALARM: EXCESS ERROR	The difference in synchronous axis position deviation exceeded the set value.
409	SERVO ALARM: n AXIS TORQUE ALM	Abnormal servo motor load has been detected. Alternatively, abnormal spindle motor load has been detected in Cs mode.
410	SERVO ALARM: n–TH AXIS – EXCESS ERROR	The position deviation value when the n–th axis (axis 1–8) stops is larger than the set value.
411	SERVO ALARM: n–TH AXIS – EXCESS ERROR	The position deviation value when the n–th axis (axis 1–8) moves is larger than the set value.
413	SERVO ALARM: n–th AXIS – LSI OVERFLOW	The contents of the error register for the n–th axis (axis 1–8) exceeded 231 power. This error usually occurs as the result of an improperly set parameters.
414	SERVO ALARM: n–TH AXIS – DETECTION RELATED ERROR	N–th axis (axis 1–8) digital servo system fault. Refer to diagnosis display No. 200 and No.204 for details. Also look at the servo amlifier for alarm code.
415	SERVO ALARM: n–TH AXIS – EXCESS SHIFT	A speed higher than 511875 units/s was attempted to be set in the n–th axis (axis 1–8). This error occurs as the result of improperly set CMR.
416	SERVO ALARM: n–TH AXIS – DISCONNECTION	Position detection system fault in the n–th axis (axis 1–8) pulse coder (disconnection alarm). Refer to diagnosis display No. 201 for details.
417	SERVO ALARM: n–TH AXIS – PARAMETER INCORRECT	This alarm occurs when the n–th axis (axis 1–8) is in one of the conditions listed below. (Digital servo system alarm) 1) The value set in Parameter No. 2020 (motor form) is out of the specified limit. 2) A proper value (111 or –111) is not set in parameter No.2022 (motor revolution direction). 3) Illegal data (a value below 0, etc.) was set in parameter No. 2023 (number of speed feedback pulses per motor revolution). 4) Illegal data (a value below 0, etc.) was set in parameter No. 2024 (number of position feedback pulses per motor revolution). 5) Parameters No. 2084 and No. 2085 (flexible field gear rate) have not been set. 6) A value outside the limit of {1 to the number of control axes} or a non–continuous value (Parameter 1023 (servo axis number) contains a value out of the range from 1 to the number of axes, or an isolated value (for example, 4 not preceded by 3).was set in parameter No. 1023 (servo axisnumber). 7) The amplifier in use does not support the HC alarm avoidance function. If you want to use this amplifier, reset the function bit 2209#4 to 0. If you want to use the HC alarm avoidance function, use an amplifier that supports it.
420	SERVO ALARM: n AXIS SYNC TORQUE (M series)	During simple synchronous control, the difference between the torque commands for the master and slave axes exceeded the value set in parameter No. 2031.
421	SERVO ALARM: n AXIS EXCESS ER (D)	The difference between the errors in the semi–closed loop and closed loop has become excessive during dual position feedback. Check the values of the dual position conversion coefficients in parameters No. 2078 and 2079.
422	SERVO ALARM: n AXIS	In torque control of PMC axis control, a specified allowable speed has been exceeded.
423	SERVO ALARM: n AXIS	In torque control of PMC axis control, the parameter–set allowable cumulative travel distance has been exceeded.
430	n AXIS : SV. MOTOR OVERHEAT	A servo motor overheat occurred.
431	n AXIS : CNV. OVERLOAD	1) PSM: Overheat occurred. 2) β series SVU: Overheat occurred.
432	n AXIS : CNV. LOWVOLT CON.	1) PSM: The control power supply voltage has dropped. 2) PSMR: The control power supply voltage has dropped. 3) β series SVU: The control power supply voltage has dropped
434	n AXIS : INV. LOWVOLT CONTROL	SVM: The control power supply voltage has dropped.
435	n AXIS : INV. LOWVOLT DC LINK	SVM: The DC link voltage has dropped.
436	n AXIS : SOFTTHERMAL (OVC)	The digital servo software detected the soft thermal state (OVC).
437	n AXIS : CNV. OVERCURRENT POWER	PSM: Overcurrent flowed into the input circuit.
438	n AXIS : INV. ABNORMAL CURRENT	1) SVM: The motor current is too high. 2) α series SVU: The motor current is too high. 3) β series SVU: The motor current is too high.
439	n AXIS : CNV. OVERVOLT POWER	1) PSM: The DC link voltage is too high. 2) PSMR: The DC link voltage is too high. 3) α series SVU: The C link voltage is too high. 4) β series SVU: The link voltage is too high.
440	n AXIS : CNV. EX DECELERATION POWER	1) PSMR: The regenerative discharge amount is too large. 2) α series SVU: The regenerative discharge amount is too large. Alternatively, the regenerative discharge circuit is abnormal.
441	n AXIS : ABNORMAL CURRENT OFFSET	The digital servo software detected an abnormality in the motor currentdetection circuit.
442	n AXIS : CNV. CHARGE FAILURE	1) PSM: The spare discharge circuit of the DC link is abnormal. 2) PSMR: The spare discharge circuit of the DC link is abnormal.
443	n AXIS : CNV. COOLING FAN FAILURE	1) PSM: The internal cooling fan failed. 2) PSMR: The internal cooling fan failed. 3) β series SVU: The internal cooling fan failed.
444	n AXIS : INV. COOLING FAN FAILURE	SVM: The internal cooling fan failed.
445	n AXIS : SOFT DISCONNECT ALARM	The digital servo software detected a broken wire in the pulse coder.
446	n AXIS : HARD DISCONNECT ALARM	A broken wire in the built–in pulse coder was detected by hardware.
447	n AXIS : HARD DISCONNECT (EXT)	A broken wire in the separate detector was detected by hardware.
448	n AXIS : UNMATCHED FEEDBACK ALARM	The sign of feedback data from the built–in pulse coder differs from that of feedback data from the separate detector.
449	n AXIS : INV. IPM ALARM	1) SVM: IPM (intelligent power module) detected an alarm. 2) α series SVU: IPM (intelligent power module) detected an alarm.
453	n AXIS : SPC SOFT DISCONNECT ALARM	Software disconnection alarm of the α pulse coder. Turn off the power to the CNC, then remove and insert the pulse coder cable. If this alarm is issued again, replace the pulse coder.
456	ILLEGAL CURRENT LOOP	The current control cycle settings (parameter No. 2004, bit 0 of parameter No. 2003, and bit 0 of parameter No. 2013) are incorrect. Possible problems are as follows. – For the two axes whose servo axis numbers (settings of parameter No. 1023) are an odd number followed by an even number (a pair of axes 1 and 2 or axes 5 and 6, for example), a different current control cycle is set for each of the axes. – The requirements for slaves needed for the set current control cycle, including the number, type, and connection method of them, are not satisfied.
457	ILLEGAL HI HRV (250US)	Use of high–speed HRV is specified although the current control cycle is 200 μs.
458	CURRENT LOOP ERROR	The current control cycle setting does not match the actual current control cycle.
459	HI HRV SETTING ERROR	Of two axes having adjacent servo axis numbers (parameter No. 1023), odd number and even number, high–speed HRV control can be performed for one axis and not for the other.
460	n AXIS : FSSB DISCONNECT	FSSB communication was disconnected suddenly. The possible causes are as follows: 1) The FSSB communication cable was disconnected or broken. 2) The power to the amplifier was turned off suddenly. 3) A low–voltage alarm was issued by the amplifier.
461	n AXIS : ILLEGAL AMP INTERFACE	The axes of the 2–axis amplifier were assigned to the fast type interface.
462	n AXIS : SEND CNC DATA FAILED	Because of an FSSB communication error, a slave could not receive correct data.
463	n AXIS : SEND SLAVE DATA FAILED	Because of an FSSB communication error, a slave could not receive correct data.
464	n AXIS : WRITE ID DATA FAILED	An attempt was made to write maintenance information on the amplifier maintenance screen, but it failed.
465	n AXIS : READ ID DATA FAILED	At power–up, amplifier initial ID information could not be read.
466	n AXIS : MOTOR/AMP COMBINATION	The maximum current rating for the amplifier does not match that for the motor.
467	n AXIS : ILLEGAL SETTING OF AXIS	The servo function for the following has not been enabled when an axis occupying a single DSP (corresponding to two ordinary axes) is specified on the axis setting screen. 1. Learning control (bit 5 of parameter No. 2008 = 1) 2. High–speed current loop (bit 0 of parameter No. 2004 = 1) 3. High–speed interface axis (bit 4 of parameter No. 2005 = 1)
468	HI HRV SETTING ERROR(AMP)	Use of high–speed HRV is specified for a controlled axis of an amplifier which does not support high–speed HRV.

contact tri star cnc for repairs Back to Top

Fanuc Servo Amplifier 600 Alarms

Alarm Code	Message	Description
600	n AXIS: INV. DC LINK OVER CURRENT	DC link current is too large.
601	n AXIS: INV. RADIATOR FAN FAILURE	The external dissipator cooling fan failed.
602	n AXIS: INV. OVERHEAT	The servo amplifier was overheated.
603	n AXIS: INV. IPM ALARM(OH)	The IPM (intelligent power module) detected an overheat alarm.
604	n AXIS: AMP. COMMUNICATION ERROR	Communication between the SVM and the PSM failed.
605	n AXIS: CNV. EX. DISCHARGE POWER	PSMR: Regenerative power is too large.
606	n AXIS: CNV. RADIATOR FAN FAILURE	PSM: The external dissipator cooling fan failed. PSMR: The external dissipator cooling fan failed.
607	n AXIS: CNV. SINGLE PHASE FAILURE	PSM: Input voltage is in the open–phase condition. PSMR: Input voltage is in the open–phase condition.

contact tri star cnc for repairs Back to Top

Fanuc Servo Amplifier Beta is 6130 Alarms

Alarm Code	Description
SV0027 or 027	Invalid digital servo parameter setting
SV0361 or 361	Pulsecoder phase error (built-in)
SV0364 or 364	Soft phase alarm (built-in)
SV0365 or 365	LED error (built-in)
SV0366 or 366	Pulse error (built-in)
SV0367 or 367	Count error (built-in)
SV0368 or 368	Serial data error (built-in)
SV0369 or 369	Data transfer error (built-in)
SV0380 or 380	LED error (separate)
SV0381 or 381	Pulsecoder phase error (separate)
SV0382 or 382	Count error (separate)
SV0383 or 383	Pulse error (separate)
SV0384 or 384	Soft phase alarm (separate)
SV0385 or 385	Serial data error (separate)
SV0386 or 386	Data transfer error (separate)
SV0387 or 387	Sensor error (separate)
SV0417 or 417	Invalid parameter
SV0421 or 421	Excessive semi-full error
SV0430 or 430	Servo motor overheat
SV0432 or 432	Converter: control power supply undervoltage
SV0433 or 433	Converter: DC link undervoltage
SV0436 or 436	Soft thermal (OVC)
SV0438 or 438	Inverter: motor current alarm
SV0439 or 439	Converter: DC link overvoltage
SV0440 or 440	Converter: Excessive deceleration power
SV0441 or 441	Current offset error
SV0444 or 444	Inverter: internal cooling fan stopped or circuit failed
SV0445 or 445	Soft disconnection alarm
SV0447 or 447	Hard disconnection alarm (separate)
SV0448 or 448	Feedback mismatch alarm
SV0449 or 449	Inverter: IPM alarm
SV0453 or 453	Soft disconnection alarm (α Pulsecoder)
SV0601 or 601	Inverter: cooling fan stopped of the radiator
SV0603 or 603	Inverter: IPM alarm (OH)

contact tri star cnc for repairs Back to Top

FANUC Servo Amplifier SVPMi (6134, 6230)

Status 1 Spindle Unit	Status 2 Spindle Unit	Description
12	Not applicable	IPM alarm
19	Not applicable	Excessive offset of the phase U current detection circuit
20	Not applicable	Excessive offset of the phase V current detection circuit
21	Not applicable	Position sensor polarity setting incorrect
24	Not applicable	Serial transfer data error
27	Not applicable	Position coder disconnected
29	Not applicable	Short-period overload
30	Not applicable	Overcurrent in the converter input circuit
31	Not applicable	Motor lock alarm
32	Not applicable	Serial communication LSI RAM error
33	Not applicable	Converter: DC link precharge failure
34	Not applicable	Parameter data out of the specifiable range
35	Not applicable	Gear ratio parameter error
37	Not applicable	Speed detector parameter error
41	Not applicable	Position coder one-rotation signal detection error
42	Not applicable	Position coder one-rotation signal not detected
47	Not applicable	Position coder signal error
50	Not applicable	Excessive speed command calculation value during spindle synchronization
51	Not applicable	Converter: DC link undervoltage
52	Not applicable	ITP signal error I
53	Not applicable	ITP signal error II
54	Not applicable	Current overload alarm
58	Not applicable	Converter: main circuit overload
73	Not applicable	Motor sensor disconnected
75	Not applicable	CRC test alarm
79	Not applicable	Abnormal initial test operation
81	Not applicable	Motor sensor one-rotation signal detection error
82	Not applicable	Motor sensor one-rotation signal not detected
83	Not applicable	Motor sensor signal error
84	Not applicable	Spindle sensor disconnected
85	Not applicable	Spindle sensor one-rotation signal detection error
86	Not applicable	Spindle sensor one-rotation signal not detected
87	Not applicable	Spindle sensor signal error
b0	Not applicable	Communication error between amplifier and module
b1	Not applicable	Converter: control power supply low voltage
C0, C1, C2	Not applicable	Communication data alarm
4, 04	— (dash)	Input power supply is abnormal (open phase)
11	— (dash)	DC voltage at the DC link is abnormally high
30	— (dash)	The main circuit power module (IPM) has detected an abnormal condition.
33	— (dash)	The main circuit capacitor was not recharged within the specified time
51	— (dash)	In the main circuit, the DC voltage (DC link) has dropped.
58	— (dash)	Temperature of the main circuit heat sink has risen abnormally
59	— (dash)	Internal cooling circuit faulty
b1	— (dash)	Power supply voltage decrease

contact tri star cnc for repairs Back to Top