Ошибки plc sinumerik

Ошибки ЧПУ Siemens SINUMERIK 840D sl, SINAMICS S120 (0 -10000 )

Ускорение с ограничением рывка

Чтобы достичь на станке оптимального характера ускорения при одновременном снижении нагрузки на механику, в программе обработки детали выбрав функцию SOFT  можно выбрать непрерывные кривые ускорения с ограничением рывка. При «Ускорении с ограничением рывка» увеличение/снижение скорости производится по S-образной траектории.

Защита доступа

Степень защиты	Тип	PLC DB10 DBB 56 бит …	Пользователи	Доступ к (примеры)
0	Пароль	–	Siemens	Все функции, программы, данные
1	Пароль	–	Производитель станка: разработка	Определенные функции, программы и данные (опции)
2	Пароль	–	Производитель станка: инженер ввода в эксплуатацию	Определенные функции, программы и данные, (машинные данные)
3	Пароль	–	Конечный пользователь: сервис	Приписанные функции, программы и данные
4	Красный ключ повернут в позицию 3	7	Конечный пользователь: программист, наладчик	< Ступень защиты 0-3 Производитель станка/ Конечный пользователь
5	Зеленый ключ повернут в позицию 2	6	Конечный пользователь: квалифицированный наладчик	< Ступень защиты 0-3 Конечный пользователь
6	Черный ключ повернут в позицию 1	5	Конечный пользователь: обученный персонал	Только выбор программы, ввод изношенности инструмента и ввод смещений нулевой точки
7	Позиция 0	4	Конечный пользователь: оператор	Выбор программы и ввод невозможен, обслуживается только станочная панель

Доступ к программам, данным и функциям ориентирован на пользователя и защищен 8 иерархическими ступенями доступа. 

Они разделены на 4 ступени пароля (ступень защиты 0-3) для Siemens, производителя станка и конечного пользователя.

Тем самым, при системах SINUMERIK Вы можете располагать многоступенчатой концепцией для регулирования прав доступа. Ступень защиты 0 обладает самым высоким, а ступень защиты 7 — самым низким правом доступа. Высокая ступень защиты автоматически включает в себя низшую ступень.

Права доступа для ступеней 1-3 задаются Siemens по умолчанию.

Права доступа для ступеней 4-7 могут изменяться производителем станка или конечным пользователем.

Близкая к детали система действительных значений

Под обозначением «Близкая к детали система действительных значений» понимают функции, которые Вам, как пользователю SINUMERIK, дают возможность:

• после запуска системы, без дополнительных управляющих действий, перейти на систему координат детали, определенную через машинные данные, в режимах работы JOG или AUTО
• сохранить по окончании управляющей программы для следующей программы обработки деталей действительные настройки относительно активной плоскости, настраиваемых фреймов (G54-G59), кинематических трансформаций и активной коррекции инструмента
• действиями управления чередовать на ПЛК систему координат детали WCS и систему координат станка MCS
• изменять систему координатн детали через управление (например, изменение настраиваемых фреймов или коррекции инструментов)

Расширенное управление положением (APC) (опция M13)

Собственные колебания станка могут оказывать пагубное влияние на максимальную скорость станка и характеристики поверхности. Функция «Расширенное управление положением (APC)» поднимает Kv-фактор, улучшает качество поверхности, что  увеличивает производительность обработки.

Аварийные и вспомогательные сообщения

Программирование и индикация текстов сообщений

• Аварийные и вспомогательные сообщения:
  Все вспомогательные и аварийные сообщения индицируются на панели управления пояснительным текстом с указанием даты и времени и соответствующим символом для критерия гашения по отдельности для вспомогательных и аварийных сообщений. Аварийные сообщения сбрасываются либо на жесткий диск (PCU 50/PCU 70), либо на Flash Card (PCU 20). Все сигналы сбоя сохраняются в протоколе аварийных сообщений, размер которого можно проектировать.
• Аварийные и вспомогательные сообщения в программе обработки деталей:
  Вспомогательные сообщения могут программироваться, чтобы во время протекания процесса выдавать оператору указания к действующей в данный момент ситуации обработки. Тексты сообщений могут состоять из 124 знаков и индицироваться в две строки (2 х 62 знака). В пределах текста также может визуализироваться содержание переменных.

пример 1:

N10 G1 F2000 B=33.333
N15 MSG («Позиция поворотного стола: “«$AA_IW[B]« «Degrees»)
Индикация в строке сообщения после отработанного кадра N10: Позиция поворотного стола: 33.333 градуса

пример 2:

N20 MSG («Х-позиция» »$AA_IW[X]« «Проверить!»)
Индикация: Х-позицию … проверить!
Наряду с программированием сообщений в NC-программе Вы также можете установить аварийные сигналы. С аварийным сообщением связана реакция системы управления на соответствующую категорию сбоя.

Какая реакция связывается с определенным сигналом сбоя, Вы найдете в руководстве по вводу в эксплуатацию. Текст аварийного сообщения должен проектироваться. Определенный для пользователя диапазон аварийных номеров: от 65000 до 67999.

пример 3:

N100 SETAL (65001) Результат:
Индикация Блокировка Старт-ЧПУ
Стирание: с помощью Reset

• Аварийные и вспомогательные сообщения с PLC:
  Специфические для станка аварийные и вспомогательные сообщения могут переноситься открытым текстом для индикации из программы PLC. Вспомогательные сообщения состоят из рабочих и сообщений об ошибках. В то время как при рабочих
  сообщениях индикация сбрасываются переходом в нерабочее состояние, то сообщения об ошибках должны постоянно подтверждаться. Специально для пользователя номера общих, специфических для канала, осей и шпинделей аварийных и
  вспомогательных сообщений могут распределяться в диапазоне от 40000 до 89999. Реакция системы управления на аварийные и вспомогательные сообщения проектируется. Спроектированные тексты сообщений закладываются в текстовые файлы пользователя.
• Специфическая обработка аварийных сообщений:
  С помощью сигнала, специфического для канала, можно решить, могут ли другие каналы обрабатываться далее при аварийном сообщении.

Управление аналоговым значением

С помощью системных переменных $А_OUTA(n) значения восьми возможных аналоговых выходов могут предварительно задаваться прямо в программе обработки деталей. В подключенный терминальный блок NCU необходим модуль «DMP Kompakt 1A analog» (см. главу 5) (для SINUMERIK 840Di через PROFIBUS-DP модуль выходов S7-300). Прежде чем вывод произойдет на аппаратное устройство, заданное с NCK значение меняется PLC в DB10. Выходы аппаратного устройства описываются в такте интерполяции.

Асинхронные подпрограммы

→Режимы прерывания с быстрым отводом от контура

Асинхронная подпрограмма (ASUP) – это программа ЧПУ, которая может запускаться на базе внешнего события (напр., цифровой вход) или из PLC. Подчинение одного входа одной ASUP и активирование происходит через программирование SETINT. Если имеет место событие, то находящийся в обработке кадр ЧПУ сразу же прерывается. Режимы прерывания с быстрым отводом от контура. Последующее продолжение программы ЧПУ возможно с позиции прерывания. Несколько ASUP должны по разному подчиняться высоким приоритетам (PRIO), чтобы последовательность обработки сохранялась в соответствии с иерархией. ASUP могут выключаться и снова включаться в программе ЧПУ (DISABLE/ENABLE).

Вывод вспомогательных функций

Вывод вспомогательных функций PLC своевременно обеспечивает возможность основной программы производить определенные действия переключения станка через PLC. Это происходит через передачу соответствующих вспомогательных функций со своими параметрами на интерфейс PLC. Обработка переданных значений и сигналов должна происходить через программу пользователя PLC. На PLC могут переноситься следующие функции:

• Выбор инструмента Т
• Коррекция инструмента
• Подача F/FA
• Скорость шпинделя S
• Н-функции
• М-функции

Вывод вспомогательных функций может происходить, на выбор, либо со снижением скорости и подтверждением PLC до следующего кадра, либо до и во время движения без снижения скорости и без задержки смены кадра. Кадры программы тогда отрабатываются без задержки и подтверждения.

Связанные оси

Когда ось, определенная как ведущая ось, перемещается, связанные оси (следящие оси) перемещаются по траектории, полученной от основной оси, с учетом коэффициента связи (связь по заданию). Совместно, ведущая ось и следящие оси формируют группу связанных осей. Определение и активация группы связанных осей  имеют место одновременно с модальным — как команда TRAILON. Группа связанных осей может состоять из любых комбинаций линейных и круговых осей. В связанных осях может быть определено до двух ведущих осей (в различных группах связанных осей) одновременно. Моделируемая ось может также быть определена как ведущая ось, когда реальная ось фактически перемещается принимая во внимание коэффициент связи. Другое применение для связанных осей — использование двух групп связанных осей на станке с двух сторон заготовки.

Оси / шпиндели

→Шпиндельные функции

Оси

Количество одновременно интерполируемых осей ограничено макс.

Шпиндели

Привод шпинделя может управляться по скорости или положению.

Связь осей в системе координат станка MCS

Эта опция необходима, чтобы соединения осей, которые реализуются в базовой системе координат, могли использоваться также для трансформаций. В системе координат станка связь выполняется 1:1.

Задействованные оси после сброса могут конфигурироваться заново.

Для станков с обрабатывающими головками, движущимися отдельно друг от друга, при которых должна активироваться одна трансформация, оси ориентирования не могут связываться стандартными способами соединения (COUPON, TRAILON).

Задействованные в соединении оси определяются через осевой машинный параметр, который актуализируется клавишей RESET. Тем самым, существует возможность заново определять осевые пары во время режима работы и включать/ выключать через языковую команду ЧПУ.

Существуют оси-Master и оси-Slave. Ось-Master может вести несколько Slave-осей, одна ось-Slave не может быть одновременно Master-осью (каскадирование не возможно). Чтобы защитить обрабатывающие головки от столкновения, можно установить защиту от столкновения и активировать ее, на выбор, через параметр станка или интерфейс VDI.

Ограничение оси от PLC

→Зоны защиты

Предварительная активация зон защиты со специальным смещением положения запрограммирована в управляющей программе. Вы можете осуществить предварительно активизированные зоны защиты в пользовательской программе PLC через интерфейс контроллера. В результате соответствующая зона защиты активизируется, например, прежде, чем наконечник инструмента внедрится в рабочую область, чтобы проверить, являются ли инструмент или заготовка на пути самоориентирующейся части.

PLC может осуществить другое ограничение оси, активизируя второй программный концевой выключатель через сигнал интерфейса PLC. Это уменьшение рабочей области может стать необходимым, например, когда пиноль выходит в позицию. Изменение немедленно активируется, и первый программный выключатель больше не действует.
 

Замена оси/шпинделя

Ось/шпиндель постоянно привязана к определенному каналу через машинные. The axis/spindle replacement function can be used to release an axis/a spindle (RELEASE) and to assign it to another channel (GET), i.e., to replace the axis/spindle. The relevant axes/spindles are determined via machine data.

Замена оси/шпинделя
axis/a шпиндель надолго назначен на определенный канал через машинные данные. Функция замены оси/шпинделя может использоваться, чтобы выпустить axis/a шпиндель (ВЫПУСК), и назначать это на другой канал (ДОБИРАЮТСЯ), то есть, чтобы заменить ось/шпиндель. Соответствующие топоры/шпиндели определены через машинные данные. 

Компенсация люфтов

Позитивный люфт (нормальный случай). Действительное значение датчика опережает фактическое действительное значение (стол): стол перемещается на меньшее расстояние.

При передаче силы между подвижной частью станка и его приводом (напр., шариковинтовая пара) возникают, как правило, небольшие люфты, т.к. следствием полностью беззазорной настройки механики был бы слишком сильный износ станка. При осях/шпинделях с косвенными измерительными системами механический люфт ведет к искажению траектории пути. При реверсировании, например, одна ось обводит слишком большое или слишком малое количество люфтов.

В целях компенсации люфтов действительное значение, специфическое для оси, при каждой смене направления оси/шпинделя корректируется на значение люфта.

Если имеется вторая система измерения, то для каждой системы измерения следует задавать принадлежащий ей обратный люфт. Компенсация люфтов всегда активна во всех режимах работы после выхода в ноль.

Поиск кадра

Для тестирования программ обработки или после внезапного прекращения обработки, с помощью функции «Поиск кадра» в программе можно выбрать любое место, с которого обработка должна запуститься заново или продолжиться.

В Вашем распоряжении 4 варианта поиска:

• С вычислением на контуре:
  во время поиска кадра выполняются те же вычисления, что и в нормальном программном режиме. Затем найденный кадр точно по контуру подводится к конечной позиции. С помощью этой функции Вы из любой ситуации можете снова вернуться на контур.
• С вычислением на конечной точке кадра:
  эта функция позволяет Вам достигать конечную позицию (напр., позицию смены инструмента). Снова во время поиска кадра выполняются все вычисления, что и в нормальном программном режиме. Конечная точка найденного кадра или следующей
  запрограммированной позиции достигается при использовании того вида интерполяции, который действителен в конечном кадре.
• Без вычислений:
  этот вариант служит быстрому поиску в главной программе. Во время поиска кадра, вычисления не выполняются. Внутрисистемные значения остаются на том же уровне, что и до поиска кадра.
• Внешний поиск кадра без вычислений:
  В меню «Позиция поиска» и «Указатель поиска» через функциональную клавишу «Внешний без вычисл.» можно запустить ускоренный поиск кадра в программах, которые отрабатываются с внешнего устройства (локальный жесткий диск или сеть).

Цель поиска Вы можете установить через:

• Прямое позиционирование курсора на конечном кадре
• Ввод номера кадра, метки (метка перехода), любой цепочки знаков (строка), имени программы или номера строки.

Перемещение в декартовой системе координат (PTP travel)

Для задач манипулирования и управления роботом требуется два вида движений: либо в декартовой системе
координат (Continuous Path, СР), либо движение Точка-к-Точке (РТР). С РТР можно кратчайшим путем достичь
конечной точки с активной (!) трансформацией TRAORI. РТР создает линейную интерполяцию в пространстве осей
станка. С переходом от движения РТР к движению СР можно оптимально по времени переключаться из быстрого подвода
на движение установки или позиционирования.

Движение РТР не ведет к перенагрузке осей при движении за счет сингулярности (например, установка шарнира меняется
при манипулировании).

Движение РТР также возможно в режиме работы JOG и не требует пересчета имеющихся декартовых позиций
(например, из CAD-систем) в значения осей станка. Движение РТР в декартовой системе координат
используется также для круглошлифовальных станков с наклонными осями: при активной трансформации оси подачи
движущейся в декартовых координатах или в углах наклонных осей.

Окружность через центр и конечную точку

Круговая интерполяция способствует движению инструмента на круговой траектории по или против часовой стрелки. Желаемая окружность описывается через:

• Исходную точку окружности (действительная позиция в кадре перед окружностью)
• Направление вращения окружности
• Конечную точку окружности (целеуказание в кадре окружности)
• Центр окружности

Центр окружности может программироваться абсолютным к действительной нулевой точке координат или инкрементальным к начальной точке окружности.

Если в чертеже ясно виден угол растра, то он может программироваться прямо.

Во многих случаях простановка размеров чертежа выбирается таким образом, чтобы было удобно программировать радиус для установки круговой траектории. При дуге окружности больше 180° значение радиуса вводится с отрицательным знаком.

Окружность через промежуточную и конечную точки

Если должна программироваться окружность, которая находится не в плоскости, параллельной оси, а наклонно в пространстве, то для программирования вместо центра окружности может использоваться промежуточная точка. Для программирования окружности необходимы три точки: начальная, промежуточная и конечная.

Контроль механического зажима

→ Контроль положения, контроль состояния покоя

«Контроль механического зажима» – один из самых обширных механизмов для контроля осей в Sinumerik.

Если после завершения процесса позиционирования ось должна быть зажата, сигналом «Происходит процесс зажима» на интерфейсе PLC Вы можете активировать контроль механического зажима. Это необходимо, потому что во время процесса зажима оси далее могут быть выдавлены из заданной позиции за допуск состояния покоя. Значение отклонения от заданной позиции устанавливается через машинные данные. Функция «Контроль механического зажима» заменяет во время процесса зажима контроль состояния покоя и точно также действенна при линейных и круговыхых осях, а также при шпинделях, управляемых по положению. В режиме сопровождения контроль механического зажима не активен. При срабатывании контроля происходят те же реакции, что и при контроле состояния покоя.

Регулирование расстояния 1D в IPO такте

Регулирование расстояния 1D в  IPO такте используетс, например, для обработки сигналов датчика через быстрый аналоговый вход. С помощью функции «Регулирование расстояния 1D в IPO-такте» через синхронное действие можно вычислить смещение позиции $АА_ОFF для одной оси.

Регулирование расстояния 1D/3D в такте управления положением (опция M40)

Опция «Регулирование расстояния 1D/3D в такте управления положением (LR-такте)» (вкл. в IPO-такте) регулирует три оси
станка, а также одну Gantry-ось и дает возможность автоматически сохранять постоянным расстояние, технологически необходимое в процессе обработки. Самые важные применения этому – водоструйная и лазерная резка, например, радиальное резание брусков с овальными поперечными сечениями.

Ограниченная функциональность экспортной версии: регулирование расстояния 1D в такте управления положением, количество интерполируемых осей ограничено четырьмя. 

Программные сообщения ЧПУ

→ Аварийные и вспомогательные сообщения

Все запрограммированные в программе по обработке деталей сообщения и распознанные системой аварийные сигналы индицируются на панели управления открытым текстом. Вспомогательные и аварийные сообщения индицируются по отдельности. Вы можете программировать вспомогательные сообщения, чтобы во время хода программы давать оператору указания к действительной в данный момент ситуации обработки.

Память пользователя ЧПУ

Все программы и данные: программы по обработке деталей, подпрограммы, комментарии, коррекции инструмента, смещения нулевой точки/фреймы, а также данные пользователя канала и программы могут откладываться в общую память пользователя ЧПУ. Память пользователя ЧПУ имеют буферизацию аккумулятором.

Соединение трансформаций

Шлифование TRANSMIT-контура с помощью наклонной оси

Командой TRACON друг с другом могут быть соединены две трансформации. TRAANG (наклонные оси) в качестве базовой трансформации связывается с TRAORI (5-осевая трансформация), TRANSMIT (обработка торцевой стороны обтачиваемых деталей), TRACYL (трансформация боковой поверхности цилиндра).

Применения:

• Токарное фрезерование с механически не ортогональной Y-осью к X, Z (токарно-фрезерный станок с наклонным основанием)
• Шлифование контуров, которые программируются с помощью TRACYL (цилиндрическая развертка)
• Чистая обработка некруглого контура, созданного с TRANSMIT

Продолжение обработки на контуре (retrace support) (опция M24)

Для 2D-плоских процессов обработки резанием, например, лазерная резка, кислородная резка и резка водяной струей, оператор станка, после прерывания обработки, может без точного знания программы по обработке деталей вернуться к
точке касания (damage point), чтобы оттуда продолжить обработку детали.

Функция возврата на контур содержит циклический буфер для геометрических сведений отработанных кадров.

Из этих данных генерируется новая программа по обработке деталей для обратного движения. Повторная установка
используется, например, тогда, когда оператор станка заметил сбой или прерывание нескольких кадров только после произошедшего прерывания. При этом обрабатывающая головка чаще всего уже прошла дальше в обработке и, соответственно, должна быть повторно установлена на контур.

Непрерывная правка (параллельная правка)

Параллельная правка

С помощью этой функции форма шлифовального круга может выравниваться параллельно с процессом обработки. Коррекция шлифовального круга, возникающая из-за правки, сразу же действует как коррекция длины.

Если для обработки контура программируется коррекция радиуса инструмента и из-за правки радиус инструмента изменяется, ЧПУ вычисляет это значение правки как настоящую коррекцию радиуса инструмента.

Контурное управление с программируемым интервалом

перешлифовки (зарезом)

Режим контурного управления с программируемым расстоянием перешлифования

Цель режима управления траекторией – избежать большого торможения на границах кадра и при тангенциальных переходах перейти в следующий кадр с, по возможности, одинаковой путевой скоростью. Так как на границах кадра останова нет, то на детали не возникает следов от режущей кромки. При не тангенциальных переходах при выбранном режиме управления траекторией (G64) получается сокращение скорости и шлифовка контурных углов. Функцией G641 ADIS=… можно запрограммировать мягкий проход контура без скачка ускорения.

Программирование отрезка контура

Для быстрого ввода простых контуров в Вашем распоряжении находится программирование отрезка контура: Очень легко и наглядно Вы можете программировать 1-, 2- или 3-х точечные отрезки с элементами перехода Фаска или Скругление с поддержкой вспомогательных схем в редакторе через задание декартовых координат и/или углов. 

Контурный маховичок (опция M08)

→ Интерполяция подачи

С активированием функции «Контурный маховичок», последний действует, задавая скорость на все запрограммированные движения перемещения путевых и синхронных осей в режимах работы AUTO и MDA. Заданная через программу ЧПУ подача больше не действует, запрограммированный профиль скорости больше не активен. Подача получается в мм/мин из импульсов
маховичка на основе расчета импульса (машинные данные) и активного инкремента. Направление вращения маховичка
определяет направление перемещения:
• по часовой стрелке: в запрограммированном направлении перемещения (также через границы кадра)
• против часовой стрелки: против запрограммированного направления перемещения (до начала кадра –
дальнейшее движение препятствуется).

Контроль контура

→ Наезд на жесткий упор

Как размер точности контура контролируется ошибка буксировки внутри одного определяемого диапазона допуска. Недопустимо высокая ошибка буксировки может появляться, например, за счет перенагрузки привода. В случае ошибки
оси/шпиндели останавливаются.

Функция «Контроль контура» постоянно включена при активном канале и в режиме управления по положению.

Если канал прерван или в состоянии Reset, то контроля контура не происходит. Также во время функции «Наезд на жесткий упор» контроль контура выключен.

Контроль контура через туннельную функцию (опция M52)

С помощью функции «Контроль контура через туннельную функцию» при 5-осевой обработке или при обработке комплексных деталей можно контролировать абсолютное движение режущей кромки инструмента в пространстве. Тем самым она предлагает оптимальную защиту высококачественных деталей. При этом вокруг запрограммированной траектории прокладывается круглый туннель (рукав допуска) с задаваемым диаметром. Если во время обработки, за счет осевой ошибки, смещение пути становится больше, чем заданный диаметр туннеля, то оси сразу же останавливаются. Смещение оси может также одновременно записываться на аналоговом выходе.

Контроль модуля управления 

Тонкий клиент — Thin Client Unit (TCU) для распределенной установки позволяет разделение лицевых панелей оператора SINUMERIK OP (TP) и панелей SINUMERIK PCUs, так же как подключение до четырех панелей оператора к PCU с одной TCU для каждой панели. Таким образом, интерфейс пользователя PCU 50.3 копируется на несколько OPs с одним TCU каждая. Преимущества:

• Низкие вибрации PCU установленного в шкафу 
• Эффективное управление большими станками с использованием до 5 унифицированных панелей оператора 
• Связь между PCU и панелью оператора через Industrial Ethernet
• Управление на активной панели оператора с опцией управления на пассивной панели по запросу 
• Смешанное управление на панели оператора с TCU или с интегрированного TCU напрямую подключенной к PCU
• Расстояние между панелью оператора и PCU до 100 м (макс. расстояние между двумя узлами сети)

Криволинейная интерполяция CRIP (опция N04)

Функция криволинейной интерполяции доступна NCK OA с загружаемым компилируемым циклом (compile cycle).

Он поддерживает простое программирование и обработку посадочных мест под подшипник на коленвале. Функция может использоваться более чем в одном канале, что означает возможность одновременной обработки несколькими шлифовальными кругами. Функция рассчитывает компенсацию шлифовального круга в зависимости от вращающейся поверхности заготовки. Как и при «нормальном» цилиндрическом шлифовании, в журнале программируется  радиальное расстояние  X между заготовкой и шлифовальным кругом.

Действия, охватывающие все режимы работы (опция M43)

→ обработка прерываний с быстрым отводом от контура

С помощью асинхронных подпрограмм (ASUP), не только во время отработки программы, но и во всех режимах работы и программных состояниях можно сразу же реагировать на высокоприоритетные события.

При соответствующем прерывании также в режиме ручного управления возможно запустить ASUP.С помощью ASUP можно, например, при опасности столкновения отвести шлифовальный круг на безопасную позицию. С помощью этой функции можно также разблокировать статически действующие синхронные акции IDS, которые активны во всех режимах работы.

Поддержка циклов

→ Расширение интерфейса пользователя

Технологические циклы для сверления, фрезерования и точения, а также измерительные циклы, поддерживаются через маски циклов. Для программирования контура в Вашем распоряжении находятся такие же кадры ввода. Как пользователь, Вы под функциональностью «Расширение интерфейса пользователя» можете определить свои собственные функциональные клавиши, поля ввода и кадры.

Обмен данными между каналами обработки

→ Высокоуровневый язык CNC

При функции «Координирование программы» для обмена данными между программами могут использоваться переменные, которыми совместно располагают каналы (глобальные переменные, специфические для NCK). Само программное сообщение проводится для каждого канала отдельно.

Функции диагностики

В системы управления для сервиса встроены как программа самодиагностики, так и вспомогательные тесты. На панели
управления высвечивается статус для:
• сигналов интерфейса между ЧПУ и PLC, а также PLC и станком
• модулей данных
• меркеров, таймеров и счетчиков PLC
• входов и выходов PLC

Сигналы входа и выхода и меркеры могут использоваться при тестировании. Все аварийные и вспомогательные сообщения раздельно индицируются открытым текстом на панели управления с соответствующим критерием гашения.
Через меню «Индикация сервиса» могут вызываться важные сведения осевых и шпиндельных приводов, например:
• Абсолютное действительное значение положения
• Заданное значение положения
• Отклонения, обусловленные запаздыванием
• Заданное значение частоты вращения
• Действительное значение частоты вращения
• Трассировка ЧПУ и приводных переменных

Выбор системы измерения метрическая/дюймовая

Проставляя размеры на рабочем чертеже, Вы можете запрограммировать геометрические данные заготовки на выбор в метрических (G71) или дюймовых размерах (G70). Не зависимо от запрограммированных размеров система управления настраивается на основную систему. Следующие геометрические данные Вы можете преобразовать из системы управления в не настроенную измерительную систему и ввести их напрямую (пример):
• Путевые сведения X, Y, Z …
• Параметры интерполяции I, J, K и радиус окружности CR

• Шаг резьбы
• Программируемое смещение нулевой точки (TRANS)
• Полярный радиус RP

С помощью программного расширения G700/ G710 в запрограммированную систему измерения интерпретируются все подачи (дюйм/мин или мм/мин). В рабочей зоне «Станок» нажатием функциональной клавиши Вы, кроме того, можете переключаться между дюймовыми и метрическими указаниями размера.

Функции индикации на экране

На экране панели управления могут индицироваться все действительные сведения, такие, как:
• Актуальный, находящийся в обработке кадр
• Предшествующий и последующий кадр
• Действительное значение позиции, разность заданного и действительного значения
• Актуальная подача
• Скорость шпинделя
• G-функции
• Вспомогательные функции
• Название детали

• Название основной программы
• Название подпрограммы
• Все введенные данные: программы обработки деталей, данные пользователя и станка
• Вспомогательные тексты
Важные сообщения обработки индицируются открытым
текстом, например:
• Аварийные и вспомогательные сообщения
• Позиция еще не достигнута
• Подвод Останов
• Программа работает
• Ввод/вывод данных работает

Функция дифференциал-резольвер (смещение DRF)

→ Наложение маховичка

«Функция дифференциал-резольвер» через электронный маховичок производит дополнительное инкрементальное смещение нулевой точки в режиме работы AUTO. С помощью этой функции можно, например, корректировать износ инструмента внутри запрограммированного кадра.

Предварительный динамический буфер (FIFO)

Кадры перемещения подготавливаются до обработки и откладываются в предварительном буфере с параметрируемыми размерами (FIFO = first in/first out). На участках обработки с высокой скоростью и короткой длиной пути из этого предварительного буфера можно отрабатывать кадры с очень быстрой их сменой.

Предварительный буфер подгружается на ходу во время обработки. Командой STARTFIFO можно остановить обработку кадра,
пока заполняется предварительный буфер, или программируется STOPFIFO (начало быстрого участка обработки) или STOPRE (останов запуска).

Электронный редуктор (опция M22)

С функцией «Электронный редуктор» возможно высокоточное кинематическое соединение осей с программируемым передаточным числом. Соединение для любых осей может рассчитываться и выбираться через программу или панель управления.
С помощью функции «Электронный редуктор» можно управлять движением зависимой оси в зависимости от 5
ведущих осей. Через постоянное передаточное число Числитель/Знаменатель или через таблицу кривых связи между
ведущей и зависимой осями могут определяться как линейное или нелинейное соединение. Зависимая ось, со своей стороны, может быть ведущей осью для другого соединения редукторов (каскадирование). В качестве ведущих и зависимых осей используются как реальные, так и смоделированные линейные или круговые оси. Основные значения входа могут быть заданными значениями, сгенерированными интерполятором (соединение заданного значения) или действительными значениями, предоставленными измерительной системой (соединение действительного значения). С помощью электронного
редуктора с нелинейным соединением,наряду с изготовлением сферических поверхностей зуба при обработке шестерней, например, также возможна компенсация нелинейных характеристик процесса.

Ограничение экспортной версии системы: число одновременно перемещаемых осей ограничено четырьмя.

Электронные маховички

С помощью электронных маховичков выбранные оси могут одновременно перемещаться в режиме ручного управления.
Расчет делений маховичка определяется через расчет размера шага. При выбранном смещении или повороте координат можно также вручную перемещаться в трансформированной координатной системе детали. Максимальная частота входа маховичков составляет 100 кГц.

На входе действительных значений плат управления системы SIMODRIVE 611 digital или на модуле CCU может дополнительно работать третий маховичок.

С помощью функции «Контурный маховичок» последний может использоваться как на токарных станках, управляемых вручную (область применения для ManualTurn и ShopTurn), так и при шлифовании для процессов на контуре.

После активирования функции «Контурный маховичок» он действует в режимах работы AUTO и MDA, генерируя скорость, т.е. запрограммированная через программу ЧПУ подача больше не действует, запрограммированный профиль скорости не актуален. Подача получается в мм/мин из импульсов маховичка на основе обработки импульсов (через машинные данные) и активного инкремента (INC 1, INC 10 …).

Направление вращения маховичка определяет направление перемещения: по часовой стрелке в запрограммированном направлении через границы кадра, против часовой стрелки назад к началу кадра.

Электронный перенос (опция M35)

→ Контроллер путевые выключатели/кулачки

→ Полиномиальная трансформация

→ Связь с ведущим значением и интерполяция по таблице кривых

→ Действия, охватывающие все режимы работ

→ I/O переферия через PROFIBUS DP

→ Синхронные действия, ступень 2

→ Пары синхронных осей (гантри-оси)

В штамповке с помощью ступенчатых инструментов, а также при штамповке крупноразмерных деталей, современная система перехода заботится о транспорте деталей, причем привод позиционирования управляется синхронно с главным движением штамповки. С опцией «Электронный перенос» ход движений систем перехода (напр., передаточные направляющие, всасывающие коллекторы и т.д.) управляется в зависимости от основного значения, которое соответствует позиции ползуна пресса. Опция «Электронный перенос» содержит опции «Сигналы путевого переключателя/механизм уставок», «Полиномиальная интерполяция», «Связь с ведущим значением и интерполяция по таблице кривых», «Действия, охватывающие все режимы работы», «Подключение периферии через PROFIBUS-DP», «Синхронные действия, Ступень 2», а также «Синхронный ход пары осей (Gantry-оси)» и «Дополнительная ось позиционирования». Комбинация этих отдельных опций учитывает все требования, которые предъявляются к высоко динамичным и позиционно точным системам управления переходом. При использовании опции «Электронный перенос» функции «Шпиндель» и «Коррекция инструмента» могут не
активироваться.

Ограниченная функциональность для экспортной версии: количество одновременно перемещаемых осей ограничено четырьмя.

Электронный перенос CP (опция M76)

→ Контроллер путевые выключатели/кулачки, → Полиномиальная трансформация, → Базовые соединения, → Действия, охватывающие все режимы работ, → I/O переферия через PROFIBUS DP, → Синхронные действия, ступень 2, → Пары синхронных осей (гантри-оси)

В штамповке с помощью ступенчатых инструментов, а также при штамповке крупноразмерных деталей, современная система перехода заботится о транспортировке деталей, причем привод позиционирования управляется синхронно с главным движением штампа. С опцией «Электронный перенос CP» ходы движения систем перехода (напр., передаточные направляющие, всасывающие коллекторы и т.д.) управляются в зависимости от основного значения, которое соответствует позиции ползуна пресса. Опция «Электронный перенос CP» включает в себя следующие опции:

•    Контроллер путевые выключатели/кулачки

• Полиномиальная трансформация
• Базовые соединения CP Comfort
• Действия, охватывающие все режимы работ
• I/O переферия через PROFIBUS DP
• Синхронные действия, ступень 2
• Пары синхронных осей (гантри-оси)

Комбинация этих отдельных опций учитывает все требования, которые предъявляются к высоко динамичным и позиционно точным системам управления переходом. При использовании опции «Электронный перенос CP» функции «Шпиндель» и «Коррекция инструмента» не активируются.

Ограничение функциональности экспортной версии системы: количество одновременно перемещаемых осей ограничено четырьмя.

Электронное весовое уравновешивание

Электронное весовое уравновешивание

С нагруженными осями без механической или гидравлической весовой компенсации, вертикальные оси падают, когда отпускается тормоз и включается разрешение привода. Нежелательное падение (dZ) оси может быть компенсировано активизацией электронной весовой компенсации. После отпускания тормоза постоянный момент компенсации веса удержит позицию вертикальной оси. 

Последовательность:

1. Тормоз держит ось Z
2. Тормоз отпускается , разрешение серво, импульсов включается
3. Ось Z не падает, удерживая свою позицию.

Оценка внутренних приводных переменных (опция М41)

Оценка внутренних приводных переменных может быть использована для контрол (адаптивного контроля) переменных второго процесса ( таких как путевая или осевая подача) зависящих от переменных измеряемого процесса ( таких как ток шпинделя)

 Это позволяет, например, поддерживать постояннным значение резания при шлифовании, или быстро проходить рабочий зазор при первом проходе. Оценка приводных переменных также позволяет защищать и станок и инструмент от перегрузок, уменьшать время обработки и достигать более высокого качества обрабатываемой поверхности. 

Оценка внутренних приводных переменных является предпосылкой выполнения адаптивного контроля (АС). Адаптивный контроль может быть параметризирован внутри программы обработки следующим образом:

• Добавочное влияние : программируемое значение (слово F) корректируется сложением.
• Мультипликативное влияние: Слово F умножается на значение (корректор).

Следующие переменные реального времени могут быть оценены  как внутренние приводые переменные:

• $AA_LOAD Коэффициент загруженности привода в  %
• $AA_POWER активная мощность привода в Вт
• $AA_TORQUE заданное значение момента привода в Нм
• $AA_CURR aдействительный ток оси/шпинделя в A

Расширенный интерфейс пользователя

Расширенный интерфейс пользователя функционально позволяет пользователю SINUMERIK разработать свои собственные экраны  для визуализации специальных задач станка или конечного пользователя.

Пользовательский интерфейс сконфигурированный Siemens или производителем станка может быть модифицирован или заменен. Функция выполняется посредством встроенного интерпретатора и через конфигурирование файлов содержащих описание интерфейса пользователя.

Экраны могут быть разработаны напрямую без привлечения дополнительных аппаратных средств. Графический инструмент требуется для создания графики и картинок. Прогрмммы обработки могут функционировать внутри созданных экранов.

Примеры применения новых экранов, которые также могут быть основой для новых экранов пользывателей можно найти в поставляемых toolbox.

Вы можете выполнить следующие функции используя расширенный интерфейс пользователя:

• Визуализация экранов и клавиш, переменных, таблиц, текста, помощи,графики и экранов помощи
• Стартовые действия когда экраны визуализируются или прекращаются, когда нажаты клавиши, и введены значения (переменные)
• Динамическая реструктуризация экранов, включая изменения экранных клавиш, разработка областей и визуализация, замена и стирание экранных текстов и графики
• Чтение и запись переменных, комбинирование с математическими, компаративными или логичиеским операторами
• Выполнение подпрограмм, файловых функций, сервис PI или выполнение внешних функций (HMI Advanced)
• Разрешение замены данных между экранами
• Расширенный интерфейс пользователя сконфигурирован используя ASCII файлы которые хранятся на PCU. Файлы которые содержат ASCII описания для слоя интерактивного экрана, функции клавиш и визуализируемый текст и графику представляются

Со встроенным редактором, даже в основной версии интерфейс пользователя может быть расширен посредством предопределенных клавиш до 20 экранов (более 20 экранов с OA лицензией на копирование)

Расширенное состояние покоя и возврата (включая режим генератора) (опция M60)

Из плоскости обработки отвод происходится в безопасную позицию без столкновений между деталью и инструментом.
В качестве расширения возможного автономно приводного останова и отвода, предлагается функция «Останов и отвод, проводимый ЧПУ». В целях щадящего интерполяционного отвода на траекторию или контур, путевая интерполяция может выполняться через заданный промежуток времени после вызывавшего событие триггера. Затем отводимые оси синхронно по времени перемещаются на абсолютно или инкрементально запрограммированную позицию.
Эти функции преимущественно используются в технологиях нарезания зубьев и шлифовании.

Fast-IPO-Link (опция M12)

Некруглая обработка может выполняться для общих контуров деталей при помощи полиномиальной интерполяции или, при синусоидальных подачах, при помощи связи с ведущим значением и интерполяции по таблице кривых.

Для очень быстрой некруглой обработке с функцией «Fast-IPO-Link» на отдельный быстрый тактируемый NCU может передаваться из памяти задача некруглой обработки (например, движение Х-оси). Тем самым достигаются скорости более 3000 мин -1 (для синусоидальных движений).

Предварительное управление

С помощью «Предварительного управления» Вы можете сократить почти до нуля рассогласование. Поэтому предварительное управление обозначается еще и как «Компенсация ошибки рассогласования». Ошибка рассогласования, в особенности при процессах ускорения, ведет к искривлениям контура, например, окружностей и углов, к нежелательной, зависимой от скорости контурной ошибке.  Системы SINUMERIK располагают двумя различными видами предварительного управления:

• Зависимое от скорости предварительное управление числом оборотов (основная функция). За счет этого при постоянной скорости почти полностью может сократиться отклонение, обусловленное запаздыванием.
• Зависимое от ускорения предварительное управление моментом (опция). Чтобы даже при высоких требованиях к динамике достичь высокой точности контура, Вы можете использовать предварительное управление моментом и, таким образом, также при процессах ускорения при верной настройке почти полностью компенсировать отклонение, обусловленное запаздыванием. Тем самым даже при высоких путевых скоростях получается очень высокая точность обработки.

Интерполяция подачи (характеристика подачи)

→ Полиномная интерполяция 

Пример интерполяции подачи

N1 Постоянный профиль подачи F1000: FNORM
N2 Скачкообразное изменение заданной скорости F2000: FNORM
N3 Профиль подачи через полином: F = FPO (4000, 6000, -4000)
N4 Полиномиальная подача 4000 как модальное значение
N5 Линейный профиль подачи F3000: FLIN
N6 Линейная подача 2000 как модальное значение
N7 Линейная подача, действительна как модальное значение
N8 Постоянный профиль подачи со скачкообразным изменением
ускорения F1000: FNORM
N9 Все последующие F-значения связываются через сплайны F1400:
FCUB
N13 Выключить профиль сплайна
N14 FNORM

В соответствии DIN 66025 можно через кадр программы по обработке деталей с адресом F задать постоянную подачу. Для
гибкой установки хода подачи программирование по DIN 66025 с помощью этой функции расширяется через путь траектории на
линейные и кубические формы. Кубические ходы могут программироваться прямо или как интерполируемые сплайны.

Тем самым, в зависимости от кривизны обрабатываемой детали, могут программироваться непрерывно ровные течения скорости, которые, в свою очередь, делают возможными бесперебойные изменения ускорения и изготовление за счет этого плавных поверхностей детали. Могут программироваться следующие профили подачи:

• FNORM:
  Поведение соответственно DIN 66025 (установка по умолчанию). F-значение, запрограммированное в кадре ЧПУ, выдается через общий путь траектории постоянно и считается после этого фиксированным модальным значением.
• FLIN:
  An F value programmed in the block can be traversed linearly (rising or falling) over the path from the current value at the beginning of the block to the end of the block, and is subsequently regarded as modal value. Запрограммированное в кадре F-значение в течении пути траектории движется линейно (повышаясь и опускаясь) из актуального значения в начале кадра до конца кадра и считается после этого модальным значением.
• FCUB:
  Запрограммированные покадрово F-значения, относительно конечной точки кадра, связываются через сплайн. Сплайн начинается и заканчивается касательно к предшествующей или последующей установке подачи.
• FPO:
  Вы также можете программировать ход подачи прямо через полином. Задание коэффициентов полинома происходит аналогично полиномиальной интерполяции.

Процентовка

На запрограммированную скорость через станочный пульт или из PLC накладывается актуальная настройка скорости (от 0% до 200%). Таким образом, может точно выдерживаться скорость резания на контуре, расчет подачи относится к рабочей точке или конечной точке инструмента. Скорость подачи может дополнительно корректироваться в обрабатывающей программе через программируемый процентный коэффициент (от 1% до 200%). Воздействие накладывается (умножение) на установку со станочного пульта. Установка скорости из ПЛК задается специфически для оси.

Режим сопровождения

Если ось/шпиндель находится в режиме сопровождения, то она может иметь внешнее движение и действительное значение регистрируется дальше. Траектория движения актуализируется в показаниях. В режиме сопровождения не действует контроль состояния покоя, механического зажима и позиции. После прекращения режима сопровождения нового добнуления оси не требуется.

Концепция фреймов

Фрейм – это употребительный термин для геометрического выражения, которое описывает правила вычислений, как, например, параллельный перенос или вращение.

Для систем SINUMERIK в программировании ЧПУ фрейм переводит из одной декартовой системы координат в другую и представляет пространственное описание координатной системы детали.

Возможны:

• Базовые фреймы: трансформация координат из базовой системы координат (BKS) в базовую систему начала координат (BNS)
• Устанавливаемые фреймы: смещения нулевой точки через G54 до G57/G505 до G599
• Программируемые фреймы: определение системы координат детали (WCS)

За счет концепции фреймов посредством смещения, поворота, масштабирования и отражение очень просто могут трансформироваться декартовы системы координат.

Программирование через указания:

• TRANS Программируемое смещение нулевой точки
• ROT Поворот в пространстве или в плоскости
• ROTS Поворот относительно пространственного угла, спроецированного на плоскость
• SCALE Масштабирование (коэффициент масштаба)
• MIRROR Отражение
• TOFRAME Фрейм в выравнивании инструмента
• TOROT Доля вращения запрограммированного фрейма
• PAROT Фрейм для поворота детали (поворота стола)
• MEAFRAME Расчет фрейма из 3 точек измерения в пространстве (для измерительных циклов)

Указания могут вызываться в программе многократно. Этим имеющиеся смещения могут переписываться, но новые добавляются аддитивно.

Аддитивные указания фрейма:

ATRANS аддитивно программируемое смещение нулевой точки

AROT аддитивный поворот в пространстве или в плоскости

ASCALE масштабирование (умножение)

AMIRROR повторяющееся отражение

AROTS аддитивный поворот пространственного угла, спроецированного на плоскость

Если в распоряжении имеются качающиеся инструменты или детали, то обработка может быть оформлена очень гибко, например:

• Многогранная обработка деталей за счет поворота и качания плоскости обработки
• Обработка наклонных поверхностей с помощью коррекции длины и радиуса инструмента

Генераторный режим (опция M60)

С помощью функции «Генераторный режим» могут перекрываться кратковременные сбои питания или подготавливаться энергия для отвода. Для этого энергия, сохраненная во время вращения шпинделя или движения оси, по принципу генератора передается в промежуточный контур.

Базовые соединения  (основная версия/опции)

Для общих согласований (СР) осей/шпинделей предлагается 4 уровня выполнения.

Базовое соединение  Стандарт, CP Standard

Основная версия управления SINUMERIK позволяет соединить одновременно до 4 пар осей.

Все другие возможности являются опционными пакетами которые объединяют функции основного пакета  и индивидуальные опции легкодоступным образом гарантирующим легкий ввод, высокую степень расширяемости и передачи программирования. Более того, возможности специфического согласования также могут быть использованы в других типах соединения, например, шпиндель с TRAIL.

Базовое соединение  Basic, CP Basic (опция M72)

Эта опция увеличивает функциональность  CP Standard на 1x в каждом случае
→ «Синхронные шпиндели/ многогранная токарная обработка» или
→ «Соединение по главному значению/Интерполяция таблиц кривых» или
→ «Осевое соединение в машинной системе координат»

Базовое соединение  Comfort CP Comfort (опция M73)

Эта опция добавляет до 4 функций «Синхронные шпиндели/ многогранная токарная обработка» или  «Соединение по главному значению/Интерполяция таблиц кривых» или  «Осевое соединение в машинной системе координат» к функциональности CP Standard.  Более того добавляется функция 1* «Электронный редуктор» для 3 ведущих осей  (без интерполяции таблиц кривых и каскадирования)

Базовое соединение  Expert, CP Expert (опция M74)

С этим опциональным пакетом, который является высшим уровнем базовых осевых соединений, до 8 пар осей могут быть соединены одновременно и до 8 функций «Синхронные шпиндели/ многогранная токарная обработка» и/или  «Соединение по главному значению/Интерполяция таблиц кривых» и/или  «Осевое соединение в машинной системе координат» может быть применено.

Более того с функцией CP Expert  добавляется до 8 функций  «Электронный редуктор» для 3 ведущих осей и до 5 функций «Электронный редуктор» для 5 ведущих осей возможно (в каждом случае с интерполяцией таблиц кривых и с каскадированием).

Функциональные ограничения для SINUMERIK 840DE sl/840DiE sl: смотри ограничения для каждой вышеуказанной функции и опции.

Геометрические оси, переключаемые online в программе ЧПУ

Геометрические оси, переключаемые online

В каждом канале ЧПУ, для интерполяции движений траектории в пространстве, геометрические оси образуют соединение.
Геометрические оси назначаются канальным осям через машинные данные. С помощью функции «Переключаемые геометрические оси» существует возможность из программы по обработке деталей составлять соединение геометрических осей из других осей канала. Таким образом, кинематика станка управляется параллельными осями без проблем.

Постоянная окружная скорость шлифовального круга

Автоматический пересчет окружной скорости шлифовальных кругов в число оборотов, которое зависит от действительного
диаметра шлифовальных кругов. Эта функция может быть активна в одном канале ЧПУ одновременно для нескольких кругов. Окружная скорость шлифовальных кругов контролируется.

Постоянная окружная скорость шлифовальных кругов нужна не только во время обработки программы в режимах работы AUTO и MDA, но может также действовать сразу после запуска системы управления, при Reset и окончании программы по обработке деталей через все смены режимов работы (в зависимости от машинных данных).

HEXAPOD, PARACOP, TRICEPT трансформации кинематика пантографа

HEXAPOD анимация

PARACOP анимация

TRICEPT анимация

 HEXAPOD, PARACOP, TRICEPT кинематические трансформации и кинематика пантографа используется в параллельно-кинематических станках (PKM). Параллельная кинематика означает что сила привода заставляет двигать шпиндельную головку (Платформа Стюарта)  одновременно (виртуально параллельно).

 С HEXAPOD платформа Стюарта движется  шестью силовыми приводами, длина которых меняется. Платформа Стюарта может двигаться в любую позицию, включая позицию внутри рабочей зоны с помощью 6 силовых приводов и её наклон в пространстве (ориентация) специально устанавливается . Это позволяет проводить 5 осевую обработку на таких станках. Угол ориентации ограничен только механическими возможностями карданов или шаровых соединений.

 Машины с  PARACOP и TRICEPT являются станками типа TRIPODEN, в соответствии с чем платформа Стюарта движется с помощью трех силовых приводов. Методы проектирования применяются для гарантирования, что платформа Стюарта не может передвигаться неопределенным образом. На PARACOP машинах две параллельных штанги используются для каждого силового привода. Эти станки применяются для 3 осевой обработки.  На станках TRICEPT  добавлен пассивный телескоп (центральная труба). На станках TRICEPT  две дополнительные круговые оси требуются для определения положения инструмента в пространстве. Эти оси расположены как двухповоротная шпиндельная головка на 5 осевой машине, таким образом конструкция станка позволяет производить 5 осевую обработку.

Трансформация кинематики пантографа является типом 2-/4- осевой трансформации с параллельной кинематикой. Она может работать как со штангами фиксированной длины, так и штангами чья длина может изменяться.

Когда используется кинематическая трансформация, программирование детали осуществляется обычно в Картезианской системе координат. По этой причине программист может создать программу тем же путем как и для обычного станка и не принимать специальную кинематику во внимание.

Пакет трансформаций для манипуляторов (опция M31)

Пакет трансформаций для манипуляторов

«Пакет трансформаций для манипуляторов» содержит т.н. стандартный набор трансформаций, с помощью которого могут обслуживаться типичные 2-5-осевые управляющие механизмы, например, порталы или SCARAs. Этот пакет трансформаций координат переводит специфические действительные значения осей (напр., А1 до А4) в декартовы значения (напр., X, Y, Z, A), а запрограммированные декартовы заданные значения снова в специфические для оси значения для устройств  манипулирования.

За счет этой координатной трансформации движения манипулирующего устройства становятся значительно проще и удобнее. Установка, т.е. ручной режим манипулятора с помощью, например, старт-стопных клавиш ручного программатора, может происходить, дополнительно к специфической для оси системе координат, также в декартовой системе координат манипулятора. Настройка трансформации под соответствующую кинематику происходит через машинные данные.

Шести осевая трансформация для указанных применений также возможна (обращайтесь в ваш местный офис Siemens )/

Ограничения для экспортной версии: Нет возможности.

Наложение маховичка

Наложение маховичка в режиме работы AUTO

С функцией «Наложение маховичка» может перемещаться одна ось или на ось может быть наложена скорость. Функция действительна комплектно.

Одновременно другие оси могут перемещаться интерполяционно или параллельно. Индикация действительных значений при этом постоянно актуализируется.

Применение: шлифовальные станки.

Винтовая интерполяция

Интерполяция винтовых линий: резьбофрезерование профильной фрезой

«Винтовая интерполяция» особенно подходит для простого изготовления внутренней или внешней резьбы с помощью профильной фрезы или для фрезерования смазочных канавок. При этом винтовая линия складывается из двух движений:

• Круговое движение в одной плоскости
• Линейное движение вертикально к этой плоскости

Запрограммированная подача F относится при этом, на выбор, только к круговому движению или к общей путевой скорости задействованных осей ЧПУ.

Наряду с двумя осями ЧПУ для круговой интерполяции могут синхронно выполняться другие линейные движения. Запрограммированная подача F относится к осям, специально выбранным в программе.

Язык высокого уровня ЧПУ

Для различных технологических требований современным станкам в системах SINUMERIK был реализован язык высокого уровня ЧПУ, который предлагает максимальные возможности программирования.

Системные переменные

Системные ($.) переменные могут обрабатываться в программе ЧПУ (читаться, частично записываться). Системные переменные делают возможным доступ к, например, машинным, установочным, данным управления инструментом,
запрограммированным и актуальным значениям.

Переменные пользователя

Если программа должна использоваться гибко, то вместо постоянных значений используются переменные и параметры.

SINUMERIK предлагает возможность обеспечить выполнение всех функций ЧПУ и адреса в качестве переменных. Имена
переменных свободно определяются пользователем. Через атрибуты можно дополнительно ввести защиту от доступа для
чтения и записи. Тем самым возможно просто и наглядно писать программу обработки деталей и с помощью переменных
формировать адаптацию к соответствующим станкам, например, свободный выбор имени адресов осей и шпинделей.

Различают глобальные (GUD) и локальные (LUD) переменные пользователя. Через машинные данные LUD могут
переопределяться в программно-глобальные переменные пользователя (PUD). Они могут индицироваться в зоне
управления Параметры под функциональной клавишей Данные пользователя или могут там же изменяться.

Глобальные переменные пользователя (GUD) –
это переменные ЧПУ, которые настраиваются производителем станков. Они

действительны для всех программ.

Для параметрирования программ ЧПУ в распоряжении имеются локальные переменные пользователя (LUD). В каждой
программе ЧПУ они могут определяться заново. С помощью этих переменных пользователь может удобно программировать и
вводить собственную философию программирования.

Косвенное программирование

Возможность универсального использования программы предлагает косвенное программирование. При этом адреса осей, шпинделей, R-параметры программируются не прямо, а через переменную, в которую вносятся желаемые адреса.

Программные переходы

За счет введения программных переходов можно очень гибко управлять ходом процесса обработки. В распоряжении имеются условные и безусловные переходы, а также программные ответвления на основе актуального значения. Целью перехода служат метки перехода, которые надписываются в начале кадра. Цель перехода может стоять перед или после кадра перехода.

Согласование программ (при нескольких каналах)

С помощью согласования программ, через команды открытым текстом в программе по обработке деталей, при параллельном
режиме нескольких каналов ЧПУ, можно управлять временным ходом обработки. При этом программы могут загружаться,
запускаться и останавливаться, охватывая весь канал. Каналы могут синхронизироваться.

Вычислительные и тригонометрические функции

С помощью вычислительных и переменных пользователя можно выполнять обширные вычислительные функции. Наряду с
четырьмя основными арифметическими действиями имеются функции:

•  Синус, косинус, тангенс
•  Арксинус, арккосинус, арктангенс
•  Квадратный корень
•  Модуль
•  Вторая степень (квадрат)
•  Целочисленная часть
•  Округление до целого числа
•  Натуральный логарифм
•  Показательная функция
•  Смещение
•  Вращение
•  Изменение масштаба
•  Зеркальное отражение

Операции сравнения и логические связи

Операции сравнения с переменными могут быть использованы для формулирования условий перехода. При этом функции
сравнения могут гласить:

• Равно, не равно
• Больше, меньше
• Больше или равно
• Меньше или равно
• Объединение строк

Логические связи: AND, OR, NOT, EXOR

Эти логические операции также могут проводиться побитово

Техника макросов

С помощью техники макросов отдельные указания языка программирования могут объединяться в общую инструкцию.
Эта укороченная последовательность указаний вызывается в программе ЧПУ под свободно определяемым именем.
Макрокоманда выполняются в соответствии с отдельными указаниями.

Контролирующие структуры

Система управления обрабатывает кадры ЧПУ в запрограммированной последовательности в соответствии со стандартом.

С помощью контролирующих структур – наряду с программными переходами – могут определяться дополнительные
альтернативы и программные циклы. Команды делают возможным структурированное программирование и хорошую
наглядность программы:

• Выбор между двумя альтернативами (IF-ELSE-ENDIF)
• Бесконечный программный цикл (LOOP)
• Цикл вычислений (FOR)
• Программный цикл с начальным условием (WHILE)
• Программный цикл с конечным условием (REPEAT)

Высокоскоростные входы/выходы ЧПУ

Путевые сигналы/механизм уставок

С помощью функции «Быстрые входы/выходы ЧПУ» в такте регулирования положения/интерполяции возможно записывать или выдавать сигналы.
Быстрые входы/выходы ЧПУ могут использоваться, например, для шлифования и лазерной обработки, а также для SINUMERIK Safety Integrated.

Входные сигналы возможны для: 

• Нескольких значений подачи на один кадр .                                                                                                                                                     Функция позволяет изменение скорости подачи за счет внешних сигналов. Шесть цифровых входов могут быть связаны с шестью различными значениями подачи кадра ЧПУ. При этом помех для подачи не возникает. Конец подачи на глубину может реализовываться через дополнительный вход (старт длительности обработки), другой вход может запускать немедленное движение перемещения. В зависимости от входа начинается отвод оси (осей) подач на заранее определенное значение внутри IPO-такта. Возникающий остаток пути стирается.
• Нескольких вспомогательных функций в кадре
  В одном кадре ЧПУ могут программироваться несколько вспомогательных функций. Они передаются на PLC в зависимости от операции сравнения или от внешнего сигнала.
• Специфического для оси стирания остаточного пути
  Быстрые входы вызывают обусловленную остановку и стирание остаточного пути осей траектории или позиционирования.
• Программных ответвлений
  С помощью быстрых входов внутри программы пользователя возможны программные ответвления.
• Быстрого старта ЧПУ
  В зависимости от внешнего входа в программе ЧПУ можно условно разблокировать обработку.
• Аналоговых измерительных клещей
  В зависимости от внешнего аналогового входа (уставка порогового значения через машинные данные) могут активироваться различные значения подачи, длительность обработки, а также путь отвода.
• Сигналов, значимых для безопасности, например,аварийный останов. (EMERGENCY STOP)

Выходные сигналы возможны для:

• Путевых коммутационных сигналов
  Путевые сигналы могут выдаваться с помощью функции «Путевые сигналы/механизм уставок».
• Свободно программируемых выходов
• Выдачи аналоговых значений
• Сигналов, значимых для безопасности, например, защитный стопор  

Интерфейс входов/выходов через PROFIBUS DP

PROFIBUS DP представляет протокол для распределенных входов/выходов. Это позволяет производить высокоскоростную циклическую коммуникацию. Преимущества PROFIBUS DP: очень короткое время цикла,высокая степень надежности, целостность данных, и стандартная структура сообщений.

 Наклонная ось (опция M28)

Шлифование с врезанием под углом: станок с не декартовой Х-осью (U)

Функция «Наклонная ось» реализует интерполяцию постоянного угла с учетом наклонной оси подач (особенно использование при круглошлифовальных станках). Оси программируются и индицируются в декартовой системе координат.
Также коррекции инструмента и смещения нулевой точки задаются декартово и трансформируются на реальные оси станка.
Функцией G07 программируется стартовая позиция для врезания с угловой подачей G05. В режиме работы JOG шлифовальные круг может, на выбор, двигаться декартово или в направлении наклонной оси U.

Наклонная обработка с фреймами

→ Концепция фрейма

Наклонная обработка с фреймом

Токарная и фрезерная обработка на поверхностях деталей, которые не лежат в координатных плоскостях станка, могут удобно выполняться с поддержкой функции «Наклонная обработка». Положение наклонной плоскости в пространстве может определяться через поворот системы координат.

Вспомогательные блоки при компенсации радиуса инструмента 

→ Компенсация радиуса инструмента

Движения с выбранным смещением инструмента может быть прервано ограниченным числом вспомогательных блоков (блоков без движения осей в плане компенсации). Разрешенное число вспомогательных блоков устанавливается в системных параметрах.

Программы прерывания с быстрым отходом от контура (oпция M42)

«Программы прерывания» – это специальные подпрограммы, которые могут запускаться процессом обработки через события (внешний сигнал). Кадр программы обработки деталей, находящийся в отработке, прерывается. Позиция прерывания осей сохраняется автоматически. Точно также возможна буферизация актуальных состояний, таких как G-функции и актуальные смещения, так что последующее продолжение программы на месте прерывания происходит без проблем. Для программ прерывания в распоряжении находятся четыре дополнительных уровня программы, т.е. программа прерывания может запускаться еще в 8 уровнях программы и выполняться до 12 уровня. Одним прерыванием (напр., включение одного быстрого
входа ЧПУ) можно через специальную подпрограмму инициировать движение, которое делает возможным быстрый отвод инструмента от обрабатываемого в данный момент контура детали. Дополнительно можно запараметрировать угол отхода и значение пути. После быстрого отхода можно выполнить режим прерывания.

Подача, как величина обратная времени

Для SINUMERIK при движении оси, вместо скорости подачи, с помощью G93 может программироваться время, которое должен использовать путь траектории одного кадра.

Если длины пути от кадра к кадру различны, то при G93 в каждом кадре должно определяться новое F-значение. Для обработки с помощью круговых осей подача может задаваться также в град/оборот.

Эвольвентная интерполяция (опция M21)

С помощью эвольвентной интерполяции в одном кадре ЧПУ, вместо нескольких приближенных отдельных кадров, можно
программировать спиральный контур в форме т.н. круговой эвольвенты.

Благодаря точному математическому описанию контура можно достичь высокой путевой скорости и за счет этого уменьшения времени обработки. Таким образом, можно избежать нежелательных фасок, которые случайно возникают из-за грубых полигональных линий. Кроме того, при эвольвентной интерполяции конечная точка должна лежать не точно на эвольвенте, определенной через стартовую точку, а через машинные данные следует ввести максимально допустимое отклонение.

Список заданий

Для каждой детали, которая должна быть обработана, Вы можете создать «Список заданий» (список загрузки) для
расширенного выбора деталей.
Эти списки содержат указания, которые предлагают следующее для выполнения программ по обработке деталей, а также для нескольких каналов:

• Параллельная наладка (LOAD/COPY):
  главные и подпрограммы и принадлежащие им данные, такие как программы инициализации (INI), R-параметры (RPA), данные пользователя (GUD), смещения нулевой точки (UFR), данные инструмента/накопителя (ТОА/ТМА), установочные данные (SEA), защищенные зоны (PRO) и провисание/углы (СЕС) загружаются или копируются в рабочую память ЧПУ с жесткого диска PCU.
• Подготовки для старта ЧПУ (SELEСT):
  программы выбираются в различных каналах, а также предпринимается подготовка к запуску для отработки
• Параллельная очистка (обратная LOAD/COPY):
  главные и подпрограммы и принадлежащие им данные разгружаются из рабочей памяти ЧПУ на жесткий диск

Для списка заданий Вы можете записать свои собственные образцы (шаблоны). После загрузки и выбора списка заданий
отрабатываются все программы и данные, необходимые для изготовления детали.

Быстрый сигнал для включения лазера (опция M38)

Для быстрой лазерной обработки, например, диафрагм с отверстиями, реализуется автоматически быстрое, зависимое от позиции включение и выключение лазера. При условии, что все движения, при которых лазер должен быть выключен, происходят с ускорением G0, коммутационный сигнал для лазера, по мере необходимости, может связываться G0 с передним или задним фронтом.
Кроме этого, сигнал для включения лазера может соединяться с устанавливаемым предельным значением подачи G1. Чтобы по возможности быстрее достичь реакции, включение и выключение цифрового лазерного сигнала управляется регулятором положения в зависимости от действительной позиции оси.
Для самого включения/выключения лазера никакие программно-технические меры предосторожности не предпринимаются, т.к. этот процесс напрямую связан с запрограммированными G-функциями. Но для процесса в целом (в начале программы) все же должна программироваться разблокировка CC_FASTON (DIFF1,DIFF2). Одновременно с этой разблокировкой вводятся оба
значения смещения, которые могут сдвигать включение и выключение на определенную разность хода относительно
заданной позиции. Отрицательное значение означает смещение перед заданным значением (предварение), положительное – значение опаздывания. Если программируется слишком большое значение предварения, т.е. при распознавании фронта заданное значение уже превышено, то сигнал включается сразу же.

Компенсация погрешности ходового винта/ измерительной системы

На УЧПУ  SINUMERIK компенсации интерполяции различаются на две категории:

• компенсацией погрешности ходового винта (LEC)  или измерительной системы MSFK как осевой компенсации (базовые и оси компенсации всегда идентичны) и
• компенсацией погрешности провисания и скручивания как охватывающую оси компенсацию (базовая ось действует на другую ось компенсации).

Принцип «косвенного» измерения на управляемых ЧПУ станках исходит из того, что на каждом месте внутри области перемещения ход шариковинтовой пары постоянен, так что действительная позиция оси может отводиться от позиции
двигателя привода (идеальный случай). За счет производственных допусков для шариковинтовых пар, они имеют более или менее большие погрешности (т.н. погрешность ходового винта). К этому прибавляются еще ошибки измерений, обусловленные используемой системой измерения, а также ее монтажные допуски к станку (т.н. погрешность измерительной системы) и прочие случайные, зависящие от станка источники ошибок.
Так как эти измерительные погрешности непосредственно влияют на точность обработки заготовки, их следует компенсировать за счет соответствующих значений коррекции, зависящих от позиции.

Значения коррекции определяются на основе измеренной кривой распределения ошибок и при вводе в эксплуатацию вводятся в систему управления в форме т.н. таблиц компенсаций. Соответствующие оси корректируются между опорными точками, линейно интерполируясь.

Контроль конечных выключателей

Обзор конечных ограничений

Через интерфейс PLC аппаратные конечные выключатели ограничивают от включения аварийного выключателя, подключение производится через цифровой вход. Торможение происходит либо как экстренное торможение с заданным значением ноль, либо согласно характеристике торможения. Оси должны свободно двигаться в противоположном направлении в рабочем режиме JOG.
Программные конечные выключатели лежат перед концевыми выключателями аппаратного обеспечения и активируются только после реферирования.
Во время выполнения PRESET программные конечные выключатели больше не действуют. Вторая пара программных конечных выключателей плюс/минус может активироваться через PLC.

Линейная интерполяция

Под линейной интерполяцией понимают внутрисистемный расчет точек на прямом отрезке между запрограммированными начальной и конечной точками.
Ограниченная функциональность экспортной версии: Интерполяция макс. с 4 осями.

Предпросмотр (Look ahead)

→ Режим управления траекторией с программируемым расстоянием перекрытия

Сравнение характера скорости с точным остановом G60 и режимом управления траекторией G64 с Look Ahead при коротких отрезках пути.

При обработке комплексных контуров преимущественно получаются программные кадры с очень маленькими перемещениями по траектории и формой, часто с острой кромкой. Если такой контур обрабатывается с постоянной запрограммированной путевой скоростью, то получение оптимального результата обработки не возможно. При коротких кадрах перемещения с тангенциальными кадровыми переходами из-за коротких отрезков пути приводы не достигают желаемой конечной скорости. При обводе угла контур сглаживается.

С помощью «Look Ahead» за счет функции «Предпросмотр» через параметрируемое количество кадров перемещений достигается оптимум в скорости обработки. При тангенциальных кадровых переходах ускорение и торможение происходит за границами кадра, так что скачков скорости не возникает. При форме с острой кромкой сглаживание контура уменьшается на программируемый размер пути.

Опережающее определение нарушений контура

Поведение при радиусе инструмента > радиуса окружности

С помощью включенного контроля столкновений CDON (Collision Detection ON) и активной коррекции радиуса инструмента система управления, через предварительное распознавание повреждений контура, контролирует путь инструмента. Тем самым возможные столкновения могут своевременно распознаваться и активно предотвращаться системой.
Системой, например, при слишком большом радиусе инструмента, распознаются и выравниваются за счет измененных траекторий инструмента следующие критические ситуации обработки:

• Распознавание «бутылочного горлышка»:
  так как радиус инструмента для изготовления узкого внутреннего контура слишком велик, то обводится «бутылочное горлышко» и выдается аварийное сообщение.
• Расстояние контура короче, чем радиус инструмента:
  инструмент обводит углы детали по переходной окружности и движется далее по контуру на запрограммированную траекторию.
• Радиус инструмента слишком велик для внутренней обработки:
  в этих случаях контуры очищаются только на такую глубину, чтобы не произошло повреждения контура.

Каналы обработки

Через структуру канала за счет параллельных ходов движения, например, перемещение загрузочных порталов одновременно с обработкой, может сокращаться вспомогательное время. При этом канал обработки следует считать за собственную систему управления ЧПУ с декодированием, подготовкой кадра и интерполяцией. Структура канала позволяет, чтобы программы по обработке деталей могли обрабатывать отдельные каналы одновременно и асинхронно. Клавишей «Переключение
-> Группы режимов работы канала» на панели управления выбирается соответствующий канал с принадлежащими кадрами. Могут выбираться и запускаться программы по обработке деталей для специфического канала. Каждый из возможных каналов может протекать в своей собственной группе режимов работы. Дополнительные каналы обработки являются опцией.

Пакет 5-ти осевой обработки (опция M30)

Карданная фрезерная головка

5-осевые задачи обработки, например, фрезерование свободных плоскостей, могут быть решены просто и удобно.

«Пакет 5-ти осевой обработки» предлагает для этого следующие функции: 

• 5-осевая трансформация с ориентированием инструмента.                                                                                                                          При 5-осевой обработке наряду с геометрическими осями X, Y и Z, используются еще другие оси (например, круговые оси для поворота инструмента). При этом задание обработки может полностью определяться в декартовых пространственных координатах с декартовой позицией и ориентированием. Вектор траектории пересчитывается внутри системы управления через 5-осевую трансформацию с позицией и ориентированием в машинных осях.
• 5-осевая коррекция длины инструмента для 5-осевой обработки.                                                                                                              При обработке 4-й/5-й осью длины выбранного инструмента автоматически засчитывается и корректируется в движение оси.
• Ориентированный отвод инструмента.
  При прерываниях обработки (например, при поломке инструмента) через программную команду инструмент может быть ориентированно отведен на определенное расстояние.
• Ориентированный на инструмент RTCP.
  Через функцию RTCP (remote tool center point) оси поворота инструмента могут перемещаться в ручном управлении при соблюдении отмеченной кромкой инструмента точки в пространстве. Функция RTCP облегчает регистрирование опорных точек программы вручную с ориентированием инструмента.
• Карданная фрезерная головка/Nutating Head
  Предпосылка: пакет 5-ти осевой обработки с 5-осевой трансформацией. С помощью карданной фрезерной головки в связи с функцией «Nutating Head» могут с высокой скоростью подачи обрабатываться внешние контуры пространственно отформованных деталей. Для этого система управления выполняет 5-осевую трансформацию. Три главные линейные оси (X, Y, Z) определяют рабочую точку инструмента; две круговые оси, из которых одна образована как наклонная ось (угол устанавливается через параметр станка), делают возможным любое ориентирование в рабочем пространстве. Поддерживаются карданные фрезерные головки вариантов 1 и 2. В варианте 2 позиция рабочей точки не изменяется при повороте инструмента, движения уравновешивания, необходимые для изменения ориентирования, минимальны.

Ограничения: не возможно в экспортной версии.
 

Пакет фрезерной обработки (опция M26)

→ 5 осевай фрезерная обработка

→ Многоосевая интерполяция

→ Сплайн интерполяция для 5 осевой обработки

→ 3D коррекция инструмента

Пакет фрезерной обработки содержит следующие опции:5 осевай фрезерная обработка, Многоосевая интерполяция, Сплайн интерполяция для 5 осевой обработки, 3D коррекция инструмента.
Ограничения: не возможно в экспортной версии.

Пошаговое программирование (опция P04)

С помощью графического интерактивного пошагового редактора возможно осуществлять пошаговое программирование. В этом случае каждая линия программы представлена шагом обработки (контурное фрезерование, центрирование, сверление и т.д.) или данными геометрии (примерами контура или позиции).  Все необходимые геометрические и технические параметры вводятся в экранных формах. Простое, интуитивное программирование в пошаговом режиме может быть расширено введением DIN/ISO кадров.

Преимущества:

• Интуитивный программный ввод, не требуется знаний DIN/ISO или Руководство Оператора
• Простое, ясное программирование
• Уменьшение времени для создания программы при использовании графических экранов, операций копирования вставки и присоединения.

Вызов главной программы из главной программы и подпрограмм

Если части программы обработки часто повторяются, то обычно они записываются в подпрограмму. Вызов подпрограммы происходит из главной программы (число повторов ≤ 9999). В одной главной программе возможно 11 уровней подпрограмм. Также главная программа может вызываться из другой главной или подпрограммы.

Ручная обработка (oпция P11)

 Мы предлагаем функцию ручной обработки как для начинающих операторов, перешедших с универсальных станков так и для опытных  операторов которые часто используют индивидуальные операции. Основной экран MANUAL появляется сразу после загрузки ЧПУ предлагая выполнить прямые действия без создания программы.

Связь с ведущим значением и интерполяция по таблице кривых (опция M20)

→ Измерительные циклы, часть 2, синхронные шпиндели

Пример для цикловых станков: летучая пила

 Для специальных технологий (штамповка, автоматические линии, печатные машины) при замене механических, циклических заданий переноса через электронные функции в автоматическом режиме постоянно необходимы функции ввода/вывода между ведущими и зависимыми осями. Для этой цели функциональность «Синхронный шпиндель» расширяется до функции «Связь с ведущим значением». За счет этого линейные ведущие и ведомые оси могут связываться через таблицу кривых в программе ЧПУ.

Между позициями осей позволяют аппроксимироваться любые функциональные связи.
Мягкий ввод избегает скачка скорости при включении ведущей оси. Через указания фрейма возможны смещения (например, 12°), масштабирование (например, 1,00023) и зеркальное отражение.
С помощью электронной интерполяции по таблице кривых при управлении цикловыми станками заменяются необходимые до сих пор дисковые кулачки.

Комплексный ход движения может легко определяться за счет применения известных языковых элементов ЧПУ. Внешние входные параметры (напр., «Главный вал») образовываются через главное значение системы управления. Функциональная зависимость ведущей/зависимой оси может быть подразделена на отрезки главной оси (сегменты кривой). На этих сегментах кривой через математические функции (в общих полиномах 3 степени) описывается соединение главное — последующее значение.

 Так называемые «Цикловые станки» характеризуются постоянно повторяющимися циклическими процессами с высокой пропускной способностью и высокой производительностью при обработке, транспорте, упаковке и обработке деталей (например, деревообрабатывающие станки, упаковочные машины, печатные машины, прессы).
С помощью системы SINUMERIK для циклических станков реализуются такие технологические функции, как синхронность, электронный трансфер и позиционирование. Механика (главный вал, редуктор, дисковые кулачки, муфты) вводится при этом через электронное решение (связь с ведущим значением, таблицы кривых, синхронные действия и электронные кулачки).
Дополнительно электронная функциональность позволяет быстрое специфическое для оси оптимизирование, быстрые
коррекции фазы и пути, быстрые реакции при поврежденных или отсутствующих частях, быстрая синхронизация
включения-выключения, а также расцепление ведущих осей и выполнение автономных движений.
Осевые циклы и расчеты синхронности выполняются в IPO-такте.
Для регистрации края при сквозных деталях, а также для измерения печатных меток (например, при сквозных пленках)
используется, например, измерение из синхронных действий.
Ограниченная функциональность при экспортной версии: Число одновременно интерполируемых осей ограничено до 4.

Master-Slave для привода (опция M03)

Пример: ось 1 является одновременно Master-осью для осей 2 и 3

Функция «Master-Slave для привода» используется, когда к одной оси механически прочно привязываются два электрических привода. При одном из этих соединений регулятор момента обеспечивает, чтобы оба привода запускались точно в один момент, т.к. иначе оба двигателя работали бы несинхронно. Чтобы достичь натяжения между приводом Master и приводом Slave, можно включить на регуляторе момент натяжения, устанавливаемый через параметр станка.

Примеры использования:

• Усиление мощности и (эпизодически) механическая связь приводов
• Привод с 2 двигателями, которые работают на одной зубчатой рейке
• Дополнительная обработка колесных пар для рельсовых транспортных средств
• Беззазорное реверсирование взимнонатянутых приводов

Одна ось может быть также Master-осью для нескольких соединений.
 

Измерительные циклы (опция P28)

Измерительные циклы являются подпрограммами для выполнения специфических задач измерения инструмента или детали. Они понятны в использовании и облегчают ввод необходимых параметров.

Преимущества:

• 2 измерительных щупа могут быть подсоединены одновременно
• Измерение в пространстве с фреймом
• адаптивный измерительный режим с/без стирания остатка пути
• Визуализация и регистрация параметров измерения и результатов (с измерительными циклами)
• Результаты могут быть прочитаны как в машинной так и ситеме координат детали
• Циклические измерения с синхронными действиями параллельно обработке детали
• Измерения в ручном режиме для фрезерных машин

Измерение стадия 1

К системе управления Вы одновременно можете подключить два переключающихся измерительных щупа. При измерении,
специфическом для канала, активизация измерительного процесса для одного канала ЧПУ постоянно происходит из программы по обработке деталей, которая протекает в соответствующем канале. В процессе измерения задействованы все оси, запрограммированные в кадре измерений.
При необходимости Вы можете программировать событие триггера (передний или задний фронт) и способ измерения (с или без стирания остаточного пути).
Результаты измерения могут считываться в программе по обработке деталей или с помощью синхронных действий, как
в координатной системе станка, так и детали. Отклонение измерительного щупа Вы можете проверить при помощи запроса переменой и вывода на интерфейс PLC и уже из этого вывести реакцию в программе по обработке деталей.
Расширенную функциональность (например, осевое измерение, анализ до 4 событий триггера или циклическое
измерение) Вам предлагает опция «Измерение Ступень 2».

Измерение Ступень 2 (опция M32)

В то время как измерительная функция при кадрах движения в программе по обработке деталей ограничена одним кадром,
эту функцию, не зависимо от программы, можно включать в любое время из синхронных действий. События измерения могут назначаться осям в кадре ЧПУ. При одновременном измерении могут анализироваться до 4 событий триггера на каждый такт управления положением. Значения измерения считываются как функция трех параметров: измерительного щупа, оси и измерительного фронта.
При непрерывном (циклическом) измерении его результаты записываются в FIFО-переменной. Бесконечное измерение
может быть достигнуто через циклическое считывание FIFО-значений.
Результаты измерения, на выбор, могут протоколироваться в файле системы ЧПУ (опция 28) или через интерфейс V.24 выводитьсяна принтер или РС. Стандартный протокол, имеющийся в измерительных циклах, может свободно оформляться пользователем.
 

Измерительная система 1 и 2, переключаемая

Для специальных применений одной оси могут назначаться два измерительных датчика, например, прямая система измерения для процесса обработки с высокими требованиями к точности, и косвенная система измерения для быстрых задач позиционирования. Переключение между измерительными системами 1 и 2 происходит через PLC.

Компенсация погрешности измерительной системы

→ Компенсация погрешности ходового винта/измерительной системы

Группы режимов работы (ГРР)

Одна группа режимов работы (ГРР) объединяет каналы ЧПУ с осями и шпинделями в один обрабатывающий блок.

Одна ГРР содержит каналы, которые всегда должны работать одновременно в одном режиме работы. Внутри ГРР любая ось может программироваться в любом канале. Одна ГРР может рассматриваться как самостоятельное многоканальное ЧПУ.

Дополнительные ГРР являются опцией.

Функции контроля

Системы управления обеспечивают постоянный контроль за неполадками в ЧПУ, PLC и станке еще до того, как они причинят ущерб заготовке, инструменту или станку. В случае неисправности ход обработки прерывается и приводы останавливаются.

Причина неисправности сохраняется в памяти и индицируется как ошибка (аварийное сообщение). Одновременно PLC сообщает, что возникла ошибка на ЧПУ.

Контроль существует для следующих областей:

• Запись
• Формат
• Датчик перемещения и привод
• Контур
• Позиция
• Останов
• Механический зажим
• Заданное значение частоты вращения
• Действительная скорость
• Сигналы разблокировки
• Напряжение
• Температура
• Микропроцессоры
• Последовательные интерфейсы
• Передача между ЧПУ и PLC
• Напряжение буферной батареи
• Память системы и пользователя

Действия синхронных движений

→ Синхронные действия

Многоосевая интерполяция (> 4 интерполируемых осей) (oпция M15)

Количество интерполируемых осей может расширяться  и ограничено опциями и машинными данными такими как количество осей разрешенных в канале.

Ограниченная функциональность при экспортной версии: не возможно

Многоканальный дисплей

В области машинной обработки, M клавиша может быть использована для выбора либо одноканального или многоканального дисплея. В многоканальном дисплее отображается только информация канала; канал может быть обработан  или иметь влияние на одноканальный дисплей. Переключение фокуса, полосы прокрутки и окна  может осуществляться в окне выбора, но не представляется возможным изменить данные канала NC. Одинаковые окна  всегда отображаются во всех каналах. Поэтому программные клавиши для переключения окон, всегда влияет на все каналы, которые на дисплее. В многоканальный дисплее отображаются  фактическихе значения осей в верхнем окне и активируется меню выбора (Т/F/S значений, кадры программы) в окне внизу, в зависимости от того, какие программные клавиши активизированы.

Многократный установ различных деталей (опция P14)

Несколько идентичных деталей могут быть установлены на рабочем столе. С функцией Многократного установа различных деталей целая программа генерируется из графическогопредставления простых машинных операций. Шаги обработки сортируются в этой программе  таким образом что количество применяемых инструментов сводится к минимуму (и тем самым время обработки).

Эта функция позволяет простым и разным деталям установленным на столе быть обработанными в короткое время.

Несколько подач в кадре

С помощью этой функции, в зависимости от внешних цифровых и/или аналоговых входов NC, в одном кадре ЧПУ Вы можете в синхронном движении активировать до 6 различных значений подачи, длительность обработки, а также отвод. Сигналы входа объединяются во входном байте с жестким функциональным упорядочением. Начало отвода происходит внутри IPO-такта на заранее установленное значение. Движение отвода или длительность обработки (например, время выхаживания при шлифовании) приводят к стиранию остатка пути.

Типичные случаи использования наблюдаются при аналоговых или цифровых измерительных щипцах или при переключении с глубинной на рабочую подачу через бесконтактный переключатель. Так, например, при внутренней шлифовке кольца шарикоподшипника, причем действительный диаметр регистрируется через измерительные щипцы, в зависимости от предельного значения активируются необходимые при случае значения подачи для черновой, чистовой обработки или отделочной обточки.

Online ISO диалект интерпретатор

В общем, программы для SINUMERIK управления создаются в соответствии с DIN 66025 и соответствующими расширениями.  Подпрограммы создаются в соответствии  ISO стандартом  то есть  G коды от других производителей могут быть прочитаны, отредактированы и выполнены на системе управления SINUMERIK с помощью Online ISO диалект интерпретатора.

Режимы работы

В зоне управления «Станок» можно выбрать один из трех режимов работы:

• JOG
  Режим работы JOG предусмотрен для режима ручногоуправления осями и шпинделем, а также для настройки станка. К настройке принадлежат функции: реферирование, обратное позиционирование, движение с помощью маховичка или с заданным инкрементом и переопределение нулевой точки системы управления (Preset/заданные значения установить).
• MDA
  В режиме работы MDA можно вводить отдельные программные кадры или последовательность кадров и клавишей Старт ЧПУ сразу же ввести их в обработку. Протестированные кадры потом могут быть сохранены в основной программе.
• AUTO
  В режиме работы AUTO отрабатываются программы обработки детали, после выбора в директории программ или подпрограмм. Отработка производится автоматически (нормальный режим обработки деталей). Параллельно режиму AUTO можно создавать или корректировать другую основную программу.

В режимах работы MDA и AUTO можно изменить ход одной программы с помощью следующих функций «Воздействие на
программу»:

SKP Пропущенный кадр

DRY Пробный ход Подача

ROV Коррекция Ускоренный ход

SBL1 Единичный кадр со стопом после кадров функций станка

SBL2 Единичный кадр со стопом после каждого кадра

SBL3 Останов в цикле (только 802D)

М01 Запрограммированный останов

PRT Программный тест

Языки ситемы управления

Наша система управления говорит на вашем языке! Пользовательский интерфейс системы управления SINUMERIK возможен на различных языках:

Стандартно поддерживаются следующие языки: Английский, Французский, Немецкий, Итальянский, Упрощенный китайский и Испанский.

Оператор имеет возможность переключения между двумя заранее выбранными языками.

Функции маятника (опция M34)

Функции маятника

При этой функции ось качается с запрограммированной подачей между двумя точками возврата; использование,например, в шлифовальных станках.

Асинхронное качание через границы кадра 

Активными могут быть несколько качающихся осей. Во время маятниковых движений другие оси могут интерполировать
произвольно. Качающаяся ось может быть входной осью для динамической трансформации или ведущей осью при Gantry-
или связанных осях.

Качание, относящееся к кадру

• Качание с поперечной подачей в обе или только левую или правую точку возврата. Возможна подача на запрограммированный путь перед точкой возврата.
• Возможны ходы выхаживания сразу после качания.

Поведение качающейся оси в точке возврата:

• Смена направления начинаетсяA change of direction is initiated
  • без достижения границы точного останова (мягкий поворот)
  • после достижения запрограммированной позиции или
  • после достижения запрограммированной позиции и окончания длительности обработки.
• Возможны следующие воздействия:
  • маятниковое движение и поперечная подача может прерываться за счет стирания остаточного пути.
  • изменение точки возврата через программу ЧПУ, PLC, маховичок или клавиши управления курсором.
  • влияние скорости подачи качающейся оси через программу ЧПУ, PLC или коррекцию .
  • управление маятниковым движением через PLC.

Также шпиндель может выполнять маятниковое движение.

Одновременное движение пары осей (Gantry-оси) (опция M02)

Гентри оси (пара синхронных осей X/X1)

С функцией «Gantry» оси могут одновременно перемещаться тремя механически связанными парами осей без механического сдвига. Действительные значения сравниваются на ходу и мельчайшие отклонения регулируются.

При управлении и программировании оси, определенные в Gantry-соединении, рассматриваются как механическая ось.
Gantry-соединение состоит из одной ведущей и двух синхронных осей. Две ведущие оси могут соединяться через интерполяцию по таблице кривых.

Оценка пути перемещения (опция M53)

→ Синхронные действия

С функцией Оценка пути перемещения данные пути могут быть сохранены в энергонезависимой памяти, так что определенные решения могут быть выполнены по отношению к состоянию машины.

На первой стадии следующие данные сохраняются:

• Общий путь для каждой оси
• общее время перемещения для каждой оси
• Количество действий перемещений для каждой оси (стоп — перемещение — стоп)
• Общая сумма рывков  для оси

Эти данный хранятся в SRAM памяти и не зависят от включения/выключения питания. Используя внешние утилиты, постоянные данные могут быть архивированы в течении всего срока службы машины. Эти данные также могут быть прочитаны посредством ситемных переменныхв программе обработки и в синхронных действиях.

Путевые сигналы/механизм уставок (опция M07)

-> Быстрые входы/выходы ЧПУ

С помощью путевых сигналов для ПЛК могут устанавливаться сигналы интерфейса, зависимые от позиции. Значения позиции, при которых должны устанавливаться выходные сигналы, а также время предварения и задержки, могут программироваться в
программе по обработке деталей и изменяться через установочные данные. Функция управляется через ПЛК.

Использование, например, при активировании защищенных зон или запуска движений, зависящих от позиции (напр.,гидравлические качающиеся оси при шлифовании).

Коммутационные сигналы выдаются в IPO-такте. Но с помощью функции «Быстрые входы/выходы ЧПУ» они также
могут выдаваться в такте управления положением как переключаемые выходы.

Вывод аналогового значения в зависимости от контурной скорости (опция M37)

С помощью функции «вывод аналогового значения в зависимости от контурной скорости» в такте интерполяции (IPO) может выдаваться актуальная путевая скорость. Это значение может, например, выдаваться через аналоговый модуль SIMATIC DP ET 200. Функция программируется через синхронные действия.

Применение – управление мощностью лазера.

Текстовая индикация переменных пользователя

→ Язык высокого уровня ЧПУ

Наряду с предопределенными переменными программист может определять собственные переменные и присваивать им значение.
Переменные индицируются открытым текстом (например, определение:  DEF INT NUMBER/индикация: NUMBER определение: DEF REAL DEPTH/индикацияy: DEPTH). 

PLC

SIMATIC STEP 7

PLC системы SINUMERIK программируется с помощью удобного для пользователя ПО STEP 7.

ПО программирования STEP 7 базируется на операционной системе Windows и содержит проверенные функции программирования STEP 5 с инновационными доработками. В распоряжении имеются виды отображения AWL(список
указаний), FUP (план действия) и KOP (контактный план).

Переключение происходит через меню Pull-Down (шаг кадра) в STEP 7.

Для структурного программирования в распоряжении находятся следующие блоки:

• Организационные блоки (ОВ)
• Функциональные блоки (FB) и Function Calls (FC) [вызов функции]
• Блоки данных (DB)

Дополнительно в операционной системе могут вызываться интегрированные блоки системных функций (SFB) и системные
функции (SFC).

Пакет ПО STEP 7 (для SIMATIC S7-300), в соответствии со стандартом, находится в распоряжении на программирующих
устройствах SIMATIC (напр., Field PG). Пакет ПО для стандартных промышленных ПК также может поставляться.

Программирование PLC может происходить также и в других языках высокого уровня SIMATIC S7, например, S7-HiGraph, S7-
Graph.

PLC/NCK интерфейс

A number of functions can be executed via the NCK and PLC interface, ensuring excellent machining flexibility. Some of these are:

Через интерфейс PLC и NCK может выполняться большое количество функций, которые гарантируют очень гибкий ход
обработки, например:

• Настройка осей позиционирования
• Выполнение синхронных действий (вспомогательные функции)
• Чтение и запись системных переменных NCK через PLC
• Чтение и запись переменных пользователя NCK через PLC

Основная программа PLC, содержащаяся в Toolbox, организует обмен сигналами и данными между программой пользователя
PLC и зонами NCK, PLC и панелью управления станком.Различают следующие группы сигналов и данных:

• Циклический обмен сигналами:
  команды от PLC к NCK (напр., Старт, Стоп и т.д.) и информация статуса NCK (напр., Программа работает). Циклический обмен сигналами выполняется из основной программы в начале цикла PLC (ОВ1). Таким образом, гарантируется, например, что сигналы NCK остаются постоянными в течение одного цикла PLC.
• Управляемый по событию обмен сигналами NCK → PLC
  Функции PLC, которые должны выполняться в зависимости от программы обработки деталей, инициируются в ней через вспомогательные функции. Если кадр со вспомогательными функциями дошел до исполнения, то от вида этой функции зависит, должен ли NCK обождать с ее выполнением (например, смена инструмента) или же эта функция будет выполняться
  параллельно с обработкой детали (например, подготовка инструмента для фрезерных станков с цепным накопителем). Чтобы на обработку ЧПУ было как можно меньше влияний, перенос данных должен происходить по возможности быстро и все же безопасно. Основная программа анализирует сигналы и данные, подтверждает их для NCK и переносит данные в начало цикла на интерфейс пользователя частично в ОВ40 или в другую часть. Если для данных не требуется подтверждение пользователя, то это не влияет на обработку ЧПУ.
• Управляемый по событию обмен сигналами PLC → NCK
  Всегда, если PLC передает NCK задание (например, перемещение вспомогательной оси), происходит «управляемый по событию обмен сигналами PLC →NCK». Также и здесь выполняется перенос данных с управлением квитирования. Из программы пользователя через FB или FC инициируется подобный обмен сигналами. Принадлежащие FB (функциональные блоки) и FC (Function Calls) передаются вместе из основной программы.
• Сообщения
  Регистрация и подготовка сообщений пользователя происходит через основную программу. За счет стандартного битового поля сигналы оповещения передаются основной программе. Там эти сигналы обрабатываются и при наступлении события
  оповещения вносятся в диагностический буфер PLC.Если есть ОР (например, с PCU 50), то сообщенияпереносятся на ОР и там индицируются.

Программирование PLC с помощью HiGraph

Метод HiGraph применяется для описания технических систем и для перемещений этих описаний в программе PLC.

С его помощью станок или установка может рассматриваться как комбинация самостоятельных функциональных блоков.
Эти функциональные блоки могут составляться из механических и электрических базисных элементов. Метод HiGraph используется в области автоматизации станков и установок, при которых механические движения и временные протекания приоритетны, например, для станков, автоматических линий, конвейерных установок или в транспортной технике.

Метод HiGraph может применяться во время:

• фазе планирования станка или установки
• планирования функций
• фазе разработки, например, механика
• создания программы
• тестовой фазы и вводе в эксплуатацию
• управления автоматизированными станками
•  техобслуживания и диагностики

Преимущества метода HiGraph:

• Скорость от проекта до результата
• Короткое тестовое время
• Структурирование за счет символических имен
• Ориентирован на пользователя
• Ориентированное на объект мышление
• Графическое программирование
• Простое обслуживание
• Надежное программное обеспечение
• Быстрая и простая диагностика
• Машинно-ориентированный сервис

 PLC Статус PLC

Оболочка пользователя в зоне управления «Диагностика» предлагает Вам возможность проверять или изменять
сигналы статуса PLC.
Тем самым, без программирующего устройства Вы на месте можете:

• проверять сигналы входа и выхода периферии PLC
• проводить ограниченный поиск ошибок
• в целях диагностики контролировать сигналы интерфейса NCK /PLC и PCU/PLC

В частности, на панели управления может индицироваться статус следующих данных:

• сигналы интерфейса от/на станочном пульте,
• сигналы интерфейса NCK/PLC и PCU/MMC/PLC,
• модули данных, меркеры, таймеры, счетчики, входы и выходы.

В целях теста статус вышеперечисленных сигналов может меняться. Возможны комбинации сигналов, одновременно
могут изменяться 10 операндов.

Память пользователя PLC

В память пользователя PLC-CPU вместе с основной программой PLC откладываются программа пользователя PLC и данные пользователя.
Память PLC-CPU разделяется на память загрузки, рабочую и системную память. Память загрузки, как остаточная память, интегрирована как RAM или вставляется как модуль (Memory-Card) и содержит информацию данных, программ и декомпиляции.
Память загрузки и быстрая рабочая память для релевантного программного теста, предоставляют достаточно места для
программ пользователя.

Полярные координаты

С помощью программирования в полярных координатах позиции могут устанавливаться через данные радиуса и угла
относительно определенного центра. Центр может устанавливаться через исходный или размер приращения.

Полиномиальная интерполяция (опция M18)

Полиномиальная интерполяция

С помощью этой функции могут интерполироваться кривые, при которой оси ЧПУ соответствуют функции:

f(p) = a₀ + a₁p + a₂p² + a₃p³ + a₄p⁴ + a₅p⁵ (полином, макс. 5 степень)

Коэффициент  a₀  – конечная точка предыдущего кадра, a₁ рассчитывается как конечная точка текущего кадра, a₂, a₃, a₄, и a₅ должны рассчитываться внешне и затем программироваться.

При помощи полиномиальной интерполяции могут создаваться самые различные формы кривых, такие как прямые, параболические и экспоненциальные функции.

Но в первом случае полиномиальная интерполяция служит интерфейсом для программирования внешне созданных Spline-кривых. Опционально полиномы 5 степени применимы, если коэффициенты поступают  напрямую из системы CAD-CAM .
Предпосылкой для эффективного использования этой полиномиальной интерполяции является, таким образом,
соответствующая система CAD-CAM.

Используется та же коррекция радиуса инструмента, что и при линейной и круговой интерполяции.

Контроль позиции (контроль позиционирования)

Для защиты станка в системах SINUMERIK имеются многочисленные механизмы для контроля осей:

• Контроль движений:                                                                                                                                                                                         контроль контура, контроль позиционирования, контроль состояния покоя, контроль механического зажима, контроль заданных значенийскорости, контроль действительной скорости, контроль датчика.
• Контроль статических ограничений:
  контроль конечных выключателей, ограничение рабочей зоны

Контроль позиционирования всегда активируется после «соответствующего заданному значению» окончания кадров движения. Чтобы точно установить, что в течение заданного времени ось достигнет позиции, после окончания одного кадра движения в машинных данных запускается проектируемое время и по его истечении проверяется, была ли превышена ошибка по предельному значению рассогласования (параметр станка). После достижения предопределенной «Границы точного останова», или после выдачи нового заданного значения положения, не равного нулю (например, при позиционировании на «Грубый останов» и завершающей смене кадра), контроль позиционирования отключается и заменяется контролем состояния останова.

Контроль позиционирования действует для линейных и круговых осей, а также для шпинделей, управляемых по положению. В режиме сопровождения контроль позиционирования не активен.

Оси позиционирования/вспомогательные шпиндели (опция B01-B26)

Оси позиционирования могут выполнять движения параллельно обработке и тем самым значительно сокращать вспомогательное время обработки. Особенно выгодно их использование для управления податчиками деталей или инструмента или накопителей инструментов. Программирование может происходить в программе по обработке деталей со специфической для оси подачей. При этом возможны осевые движения за границы кадра. Оси позиционирования могут также управляться через PLC. За счет этого движения оси могут запускаться без дополнительного канала обработки независимо от
программы по обработке деталей.

Вспомогательные шпиндели – это приводы шпинделя, управляемые по скорости, без датчика действительного значения  положения, например, для привода инструмента.

Позиционирование осей и шпинделей через синхронные действия

В зависимости от условий (действительные значения других осей, быстрые входы и т.д.) Вы можете позиционировать оси или шпиндели на определенном заданном значении через синхронные действия с помощью специальной подачи или специальной скорости. Синхронные действия выполняются в такте интерполяции, протекают параллельно обработке детали и не связаны с границами кадра ЧПУ.

Эти т.н. команды для оси и для шпиндели могут запускаться в IPO-такте прямо из главной программы. Путь перемещения или точно задается заранее, или рассчитывается из переменных действительного времени (с расширенной арифметикой) в IPO-такте. Шпиндели, в зависимости от входных сигналов, могут асинхронно запускаться, останавливаться или позиционироваться без PLC-обработки.

Preset

С помощью функции «Preset» Вы можете заново определить нулевую точку системы управления в координатной системе станка. Preset-значения действуют на машинные оси. При функции «Preset» расчета осей не происходит. Для действительной в данный момент позиции оси вносится новое значение позиции. После новой установки действительного значения, защищенные зоны и конечный выключатель ПО снова активны только после повторного выхода в ноль.

PROFIBUS  Контроль инструмента и процесса (опция M62)

Найти ошибки прежде, чем они возникнут, – под этим лозунгом мы предлагаем Вам с SINUMERIK интегрированный в систему контроль инструмента и процесса. С помощью контроля активной мощности распознаются, например, поломка, износ и отсутствие инструмента. Кроме этого возможны точное распознавание рабочего состояния и оптимизация процесса.

С помощью функции «PROFIBUS Контроль инструмента и процесса» цифровые данные привода: момент вращения, эффективная мощность и фактическое значение тока подготавливаются для обработки прямо через интерфейс PROFIBUS-DP. Могут подключаться 2 PROFIBUS-ведомых.

PROFINET

PROFINET это открытый стандарт промышленного  Ethernet  для систем автоматизации. PROFINET основан на промышленном  Ethernet и использует стандарты TCP/IP и IT .

Две версии возможны:

• PROFINET CBA (Component Based Automation —  Автоматизация базовых компонентов) для промышленных сетей заводов,
• PROFINET IO (Input Output Входы Выходы)  для управления датчиками и силовыми приводами при использованиии одного или нескольких центральных контроллеров в технологическом производстве.

PROFINET поддерживается в PROFIBUS International и в INTERBUS Club и включен в стандарты IEC 61158 и IEC 61784 с 2003.

PROFINET включает в себя:

• многоуровневую концепцию реального времени,
• простые полевые устройства которые работают со входами выходами  напрямую через  Ethernet,
• модульный дизайн систем  многократного использования
• простую интеграцию существующих PROFIBUS или Interbus систем

PROFINET CBA

PROFINET CBA  это автоматическая система для заводов с распределенным децентрализованным управлением. Ключевыми характеристиками этой модели согласно стандарта IEC 61499 являются:

• струтурирование секций завода в точно организованные логические  группы и их многократное использование
• ясноопределенный инжинеринг завода
• плавная интеграция существующих систем полевых шин
• связь на основе Ethernet

PROFINET CBA системы всегда включают в себя  различные программируемыеконтроллеры (компоненты). Компоненты охватывают все механические, электрические и  IT переменные (PLC программа).  Каждый индивидуальный компонент создается со своими собственными, определенными производителем оборудования, стандартными программными инструментами.  Графический , независимый от поставщика компонентов редактор соединений (iMAP) возможен   для осуществления связи индивидуальных компоненов в высокоуровневую систему, то есть для инжинерига всей системы в целом. В этом контексте инжинеринг означает:

• конфигурирование ситемы
• определение обмена данными
• загрузка данных конфигурации в компоненты

Стандартизованный PROFINET Component Description (PCD) файл описания компонентов создается в XML  формате для описания компонента. Редактор связи компонентов загружает эти описания и использует их для установления логических соединений между индивидуальными компонентами.

PROFINET компонент всегда состоит из

• одного физического устройства (PDev), с MAC и IP адресом
• одного или нескольких логических устройств (LDev)
• одного ACCO для LDEV
• одноого или нескольких объектов автоматизации реального времени для LDEV (RT-Auto)

Функции ACCO (Active Control Connection Object — Активное управление связи объекта)используются как потребитель и поставщик и являются сердцем коммуникационной системы. Функция RT-Auto обеспечивает технологическую функциональность то есть выполняемость программы.

PROFINET IO

Система PROFINET IO состоит из следующих устройств:

• Контроллер IO есть автоматическая система управления, обычно  PLC, CNC, управление роботом или контроллер движения. (Котроллер  IO является главным (master) по отношению к  PROFIBUS.)
• Устройство IO есть распределенное полевое устройство которое посоединено через PROFINET IO. Оно управляется контроллером IO. Устройство IO может состоять из нескольких модулей или подмодулей. Все данные предназначенные  для передачи предписаны к слоту или подслоту с целью адресации. Все это определено в файле описания станции General Station Description (GSD).
  станция распределенных входов выходов  ET200 или SINAMICS привод являются примерами устройств PROFINET IO. (Устройство IO является подчиненным (slave) по отношению к PROFIBUS.)
• Управляющая программа для  IO является типичным программным устройством, PC или блок HMI устройство для связи или диагностики.   Их функция — инструмент инжинеринга, который используется для параметризации и диагностики индивидуальных устройств IO.  (По отношению к PROFINET,  они являются class 2 master )

PROFINET IO обеспечивает протокол для следующих функций:

• Циклическая передача данных  IO
• Ациклическая передача  аварий требующих подтверждения
• Ациклическая передача данных  (параметры, детальная диагностическая информация, данные связи, данные I&M)

Отношение использования (AR) формируется между контроллером IO и устройством IO.  Вид коммуникации определяет  отношение коммуникации, возможности диагностики, передачу потенциально используемых данных.  Отношение коммуникации (CR) с различными возможностями определяется для передачи параметров , циклических данных коммуникации и управления авариями основанных  на этом  AR.

Каналы коммуникации устанавливаются для управления передачей данных между каждым контроллером IO и устройством IO. Возможно формировать более чем одно отношение между различными устройствами.

Изохронное управление приводом может применяться с PROFINET IO и PROFIdrive profile для использования управления движением.

В файле GSD, производитель устройства должен точно описать как функции устройства накладываются на модель PROFINET IO, то есть  свойства устройства IO. Язык GSDML (GSD Markup Language), в  XML-формате, используется для этих целей.  Файл GSD прочитывается и формирует основу для планирования конфигурации системы PROFINET IO.

Предобработка программы (опция M00)

За счет предобработки циклов существенно сокращается время обработки программы ЧПУ. Программы, находящиеся в списке стандартных и циклов пользователей, предварительно обрабатываются с помощью установленного параметра станка при Power On. Прежде всего, в программах с составляющими языка высокого уровня и в программах, требующих больших вычислений (напр., с управляющими структурами, синхронными действиями движений, циклами снятия стружки), сокращение времени обработки может достигать 1/3.

Программируемое ускорение

Функцией «Программируемое ускорение» можно повлиять в программе на осевое ускорение, чтобы ограничить механические колебания в критических отрезках программы.

Ось траектории или позиционирования ускоряется тогда с запрограммированным значением. Установленное в машинных данных значение ускорения может превышать 100%. Ограничение действует в режиме AUTO и во всех видах интерполяции. Как часть интеллектуального ведения перемещения, эта функция также заботится о точной поверхности заготовки.

Язык программирования

Язык программирования основан на DIN 66025. Новые функции высокоуровнего языка УЧПУ также содержат макро определения (совмещенную последовательность инструкций).

Защищенные зоны 2D/3D

Защищенные зоны

С помощью защищенных зон Вы можете защитить от неверных движений различные элементы станка и его оборудование, а также подлежащую обработке деталь.

Элементами, подлежащими защите, могут быть, например:

• Неподвижные компоненты станка и пристраиваемые устройства (магазин инструментов, качающийся измерительный щуп)
• Подвижные части, принадлежащие инструменту (инструментальный суппорт)
• Подвижные части, принадлежащие детали (стол изделия, прихваты, зажимной патрон шпинделя)

Для защищаемых элементов в управляющей программе или через системные переменные определяются 2- или 3-мерные защищенные зоны.

Эти защищенные зоны могут активироваться и деактивироваться в управляющей программе. Защищенные зоны принципиально подразделяются на инструментальные и детальные. Во время обработки в режимах JOG, MDA или AUTO проверяется, повреждает ли инструмент (или его защищенная зона) защищенную зону детали.

Контроль защищенной зоны происходит относительно канала, т.е. контролируются все активные защищенные зоны на предмет столкновения (защищенные зоны при системном ПО NCU 2/6 осей не относятся к каналу).

В распоряжении имеется макс. 10 защищенных зон и 10 контурных элементов, которые описывают эти зоны (при CCU1, CCU2, NCU 561.2 NCU 571.3: макс. 4 зоны и 4 контурных элемента).

Функции штамповки и высечки (опция M33)

Функции, специфические для штамповки и высечки,реализуются, в основном, через языковые команды, управление ходом и автоматическое разделение пути.

• Языковые команды
  Активирование и деактивирование функций штамповки и высечки происходит через простые и наглядные элементы языка высокого уровня: PON, SON, PONS, PDELAYON и т.д.
• Управление ходом
  С помощью быстрых сигналов, входящих и выходящих в такт управления положением системы через приводную шину, происходит синхронизация между перфоратором и ЧПУ. За счет этого достигаются высокие скорости при большой точности.
• Автоматическое разделение пути
  Вы можете выбрать, будет ли система управления автоматически делить для Вас путь обработки на отрезки хода (SPP) или количество ходов (SPN). С SPP путь перемещений делится на программируемые, одинаковые по величине отрезки пути  действуя модально). SPN делит путь перемещений на программируемое число участки пути (действуя блоками).

Компенсация квадрантных ошибок

Квадрантные переходы без компенсации

Квадрантные переходы с компенсацией квадрантных ошибок

Компенсация квадрантных ошибок (называемая также «Компенсация трения») при обработке круговых контуров заботится, прежде всего, о значительном повышении точности контура. На квадрантных переходах одна ось движется с максимальной путевой скоростью, в то время как вторая ось стоит. Из-за различных условий трения могут возникнуть ошибки контура. Компенсация квадрантных ошибок надежно корректирует этот неправильный процесс и показывает выдающиеся результаты без контурных ошибок уже в первом проходе обработки.

При компенсации квадрантных ошибок вручную Вы настраиваете интенсивность корректирующего импульса соответственно характеристике в зависимости от ускорения. Эта характеристика определяется и параметрируется при вводе в эксплуатацию с помощью теста формы окружности. При этом тесте формы, с помощью измерительной техники, во время обвода контура окружности регистрируются и графически представляются отклонения действительной позиции от запрограммированного радиуса (особенно на квадрантных переходах).

Реферирование

При использовании одной оси станка в режиме управления программой необходимо точно установить, чтобы действительные значения, предоставляемые измерительной системой, находились в соответствии со значениями координат станка. Движение к референтной точке (конечному выключателю) происходит с постоянной скоростью, установленной для каждой оси отдельно, с помощью клавиш направления в последовательности, свободно определяемой через машинные данные, или автоматически через программную команду G74. При подключении систем линейных измерений с кодированными по расстоянию
контрольными отметками движение базовой точки сокращается, так как нужно двигаться только до следующей контрольной отметки.
Реферирование одной оси с помощью датчиков абсолютного значения происходит автоматически при включении системы
управления (без движения оси), если соответствующие оси опознаются как настроенные.

Repos (возврат на контур)

Following a program interruption in AUTOMATIC mode (e.g., to take a measurement on the workpiece and correct the tool wear values or because of tool breakage), the tool can be retracted from the contour manually after changing to JOG mode.

In this case, the control stores the interruption point coordinates and displays the differential travel of the axes in JOG mode in the actual-value window as a Repos (repositioning) offset.

После прерывания программы в режиме AUTO (например,чтобы выполнить измерение заготовки и откорректировать значение износа инструмента или после поломки инструмента) можно, после переключения в режим работы JOG, отвести инструмент от контура вручную. В этом случае система управления сохраняет координаты места прерывания и индицирует в окне действительных значений разности хода осей, перемещающиеся в режиме JOG, как Repos- (обратное позиционирование) смещение.

Повторный подвод к контуру может происходить:

• вручную в режиме JOG через задействование клавиш оси и направления. Переезд места прерывания невозможен, действует коррекция подачи.
• через программу (относительно кадра прерывания) либо на точке прерывания, точке начала кадра, точке траектории между началом кадра и прерыванием, либо на конечной точке кадра. Учитываются измененные коррекции инструмента. Движения подвода Вы можете программировать как прямую, в четверти круга или в полукруге.

2D-представление 3D-защищенной/рабочей зоны

→ Ограничение рабочей зоны; защищенные зоны.

С помощью защищенных зон от ошибочных движений защищаются различные элементы на станке, оборудование, а также деталь. Запрограммированные в трехмерном измерении защищенные зоны индицируются в двухмерной. Это отображение также действительно для запрограммированных ограничений рабочей зоны.

Определение остатка материала (опция P13)

Пределы контура которые не могут быть обработаны больщим инструментом автоматически определяются в цикле обработки карманов (SM) или цикле снятия припуска (ST). Оператор может произвести повторную обработку с помощью меньшего инструмента.

Бесконечная круговая ось

В зависимости от случая использования, рабочая зона круговой оси может быть ограничена за счет программного концевого выключателя (напр., рабочая зона между 0°и 60°) или на соответствующее число оборотов (напр., 1000°), или же выбираться как бесконечная (вращаясь непрерывно в обоих направлениях вращения).

Эта функция также возможна с датчиком абсолютного значения.

Safety Integrated

SINUMERIK Safety Integrated суть интегрированные функции безопасности которые обеспечивают высокоэффективную защиту персонала и оборудования. Они соответствуют требованиям Категории 3 согласно EU стандартам EN 954-1 (EN 13849-1) и уровню SIL2  IEC 61508. Поэтому  важные функциональные требования безопасности могут быть выполнены просто и эффективно. Среди прочих, включены следующие функции:

• Функции для безопасного котроля скорости и останова
• Функции для установления безопасных границ рабочего пространства и защитных зон
• Прямое соединение всех сигналов относящихся к безопасности их внутренне логическое соединение.

Safety Integrated (опция M63)

Пакет основных функций SI Basic function package (включая 1ось/шпиндель, до  4 входов/выходов) на одну  NCU.

Safety Integrated (опция M64)

Пакет комфортных функций SI Comfort function package(включая 1ось/шпиндель, до  64 входов/выходов) на одну  NCU.

Многомерная компенсация провисания (опция M55)

Пример: Компенсация провисания

Такие последствия физических влияний и производственных допусков как провисание или погрешность шага ходового винта могут также многомерно компенсироваться. Таблицы компенсаций переключаются из PLC.

Если координатные и оси компенсации идентичны, то может компенсироваться погрешность шага ходового винта. За счет передачи весовых коэффициентов (через интерфейс PLC) установленные компенсирующие кривые могут быть приспособлены к различным условиям (напр., инструменты).

Существенные особенности интерполяции и компенсации с помощью таблиц:

• Определяемые независимые кривые ошибок, число = 2 раза макс. число осей
• Свободно выбираемые позиции компенсаций, количество можно проектировать (в зависимости от конфигурации памяти пользователя ЧПУ)
• Интерполируемое зачисление значений компенсации
• Весовой коэффициент для компенсации массы инструментов
• Координатные и оси компенсации на выбор
• Выбираемые исходная и компенсируемая оси

Ограниченная функциональность экспортной версии: Корректируемая зона допуска ограничена 1 мм (для стандартной версии: 10 мм).

Касания, для определения смещения нулевой точки

Смещение нулевой точки может определяться через касание с учетом (активного) инструмента и, при необходимости, базового смещения: Вы доводите оси до заготовки, вносите желаемую заданную позицию (напр., «0») и система управления рассчитывает смещения нулевой точки.

Защитное отключение дисплея

При активированном защитном отключении экран и фоновая подсветка панели управления отключаются после установленного времени или с PLC. Тем самым повышается срок службы монитора.  

Отдельная контурная подача для скруглений и фасок

Для оптимального решения задач обработки для контурных элементов «Скругление» и «Фаска» можно программировать
отдельную траекторную подачу с помощью FRCM (модально) или с FRC (действует в кадре). Так, за счет сокращения подачи на скруглениях или фасках достигается желаемое геометрически точное отображение.

Серийный ввод в эксплуатацию

Чтобы по возможности просто и комплексно перенести определенную конфигурацию на другие системы управления станков подобного типа, предусмотрено создание так называемых файлов серийного ввода в эксплуатацию. Серийный ввод в  эксплуатацию означает, таким образом, приведение нескольких систем управления в нормальное одинаковое состояние. У Вас есть возможность архивировать/ записывать подбор из данных ЧПУ, PLC и PCU для серийного ввода в эксплуатацию. Данные компенсации могут опционально сохраняться одновременно. Данные привода сохраняются как двоичные данные, которые не могут быть изменены.

Серийный ввод в эксплуатацию проводится очень просто и удобно даже без программирующего устройства: Вы создаете файл ввода в эксплуатацию в PCU, сохраняете его на РС-карте в системе управления, вставляете эту РС-карту в следующую
систему управления и запускаете там серийный ввод в эксплуатацию. Серийный ввод в эксплуатацию также может быть произведен через сеть или USB.

Установка действительного значения

Функция «Установка действительного значения» предлагается в качестве альтернативы функции «Предварительная установка». Для использования этой функции система управления должна находится в координатной системе детали WCS. С помощью этой функции координатная система детали устанавливается на определенную действительную координату и результирующее смещение между предшествующим и нововведенным действительным значением рассчитывается в WCS в первом базисном перемещении. Базовые точки сохраняются.

Переключение заданного значения (опция M05)

Функция «Переключение заданного значения» применяется на фрезерных станках со специальными фрезерными головками, при которых, например, мотор шпинделя используется как для привода инструмента, так и для ориентирования фрезерной головки. В этом случае шпиндель и оси фрезерной головки определяются как самостоятельные оси системы управления, но которые все же движутся от одного двигателя.

К одному двигателю можно подключить до 4 осей. Оси, между которыми происходит переключение заданного значения, могут быть подчинены различным каналам или группам режима работы.

Пакет SI axis/spindle, дополнительные 15 осей/шпинделей (oпции C61/C62)

Дополнительные 15 осей/шпинделей SI

SI ось/шпиндель, дополнительная ось/шпиндель (опции C71-C78)

Одна дополнительная ось/шпиндель SI

Симуляция

Режим имитатора поддерживается с помощью автономного программного интерпретатора и собственного окружения
данных симуляции на уровне HMI. Моделирующая программа учитывает полный языковой синтаксис семейства систем управления SINUMERIK  включая возможность внедрения на станок специальных опций пользователя через согласование данных с помощью окружения NCK. При необходимости данные симуляции могут согласовываться статически, при помощи окружения NCK (данные инициализации, макросы, данные инструмента, пользователя, рабочие циклы), или динамически, при
изменении данных инструмента или рабочих циклов.

Прорисовка актуальной проработки в реальном времени (oпция P23/P24)

Во время обработки детали  путь инструмента прорисовывается на экране в трехстороннем представлении или в виде 3D.  Графика детали и орстальные виды соответсвуют грфике симуляции.

Пропущенные кадры

Кадры ЧПУ, которые не должны выполняться при каждомпуске программы, например, при проверке программы, могут пропускаться. Подлежащие пропуску кадры обозначаются знаком «/» перед номером кадра. Указания в пропущенных кадрах не выполняются, программа продолжается ближайшим не пропущенным кадром.

Могут программироваться до 8 уровней пропущенных кадров (/0 до /7). Отдельные уровни пропущенных кадров могут активироваться через блок данных в интерфейсе PLC.

Объёмная  компенсация ошибок (опция M57)

Объёмная  компенсация ошибок (SEC) есть метод для компенсации ошибок статической позиции точки центра инструмента (TCP). В этом случае эти ошибки позиции могут быть компенсируемы в трех направлениях в пространстве (X,Y и Z)одновременно. Метод основан на измерительных инструментах одновременно записывающих три координаты измеряемой точки , то есть на 3D лазерах. Управление SINUMERIK может использовать результирующую 3D таблицу ошибок для компенсации каждой позиции в реальном масштабе времени.

Функции шпинделя 

Режимы работы шпинделя:

• Режим управления (постоянная скорость шпинделя S или постоянная скорость резания G96)
• Маятниковый режим
• Режим позиционирования
• Синхронный режим (синхронный шпиндель)
• Нарезание резьбы/внутренней резьбы

Функции режимов работы шпинделя:

• Число оборотов шпинделя с коррекцией шпинделя
• 5 ступеней редуктора с подачей через
  • Управляющую программу (команды М41 до М45)
  • Автоматически через запрограммированное число оборотов шпинделя (М40)
  • Функциональный модуль PLC FC18
• Ориентированный останов шпинделя (режим позиционирования) с SPOS¹⁾
• Контроль шпинделя с помощью функций:¹⁾
  • Ось/шпиндель стоит(n < n_мин)
  • Шпиндель в заданной зоне
  • Макс. скорость шпинделя
  • Программируемое нижнее (G25) и верхнее (G26) ограничение скорости шпинделя
  • Мин./макс. число оборотов ступени редуктора
  • Макс. предельная частота датчика
  • Контроль точки назначения при SPOS
• Постоянная скорость резания с функцией G96 (в м/мин или дюйм/мин) на лезвии для плавных схем вращения и улучшенного за счет этого качества поверхности. Управление шпинделем через PLC для качания (в целях легкого включения новой ступени редуктора) и позиционирования.
• Переключение на режим оси:
  Для обработок с помощью шпинделя, управляемого по положению (например, обработка торцовой поверхности обтачиваемых деталей), можно режим главного шпинделя через программную команду переключить в режим оси. Для режимов шпинделя и оси возможен общий датчик. Нулевая метка шпинделя одновременно является начальной точкой С-осей, тем самым отпадает необходимость в реферировании С-осей (С-оси синхронизируются на лету).
• Нарезание резьбы с постоянным ходом: ¹⁾:
  С G33 Вы можете изготовить следующие виды резьбы: цилиндрическая, коническая или спиральная, одно- или многозаходная, правая или левая резьба. Кроме этого, через цепочку кадров резьбы может изготавливаться цепочка резьб.
• Нарезание резьбы с переменным ходом: ¹⁾
  Начиная с версии ПО 5.3 (SINUMERIK 840D) резьба может программироваться с линейно увеличивающимся (G34) или линейно уменьшающимся (G35) ходом.
• Программируемый входной и выходной путь резьбы:
  С DITS/DITE (displacement thread start/end) при нарезании резьбы Вы можете запрограммировать траекторную рампу как путь пробега для процесса ускорения/торможения. Тем самым, например, при слишком коротком входе и выходе инструмента на
  связку резьб можно приспосабливать ускорение и запускать перекрытие в следующем старте ЧПУ.
• Нарезание внутренней резьбы с/без компенсирующей оправки:
  При нарезании внутренней резьбы с компенсирующей оправкой (G63) эта оправка поглощает возникающие разности хода между движением шпинделя и осью сверления. Предпосылка для нарезания внутренней резьбы без компенсирующей оправки (G331/G332) – управляемый по положению шпиндель с измерительной системой. Диапазон перемещения оси сверления, таким образом, не сужается. За счет интерполирующего перемещения оси сверления и шпинделя в качестве
  круговой оси, резьба точно выполняется на конечной глубине сверления (напр., для резьбы глухих отверстий).

1) Предпосылка: датчик действительного значения положения (измерительная система) с соответствующим разрешением (прямое пристраивание шпинделя).

Ограничение скорости шпинделя

→ Функции шпинделя

Сплайн – интерполяция (опция M16/M17)

С помощью «Сплайн-интерполяции» всего лишь из нескольких заданных опорных точек можно создать очень ровный ход кривой. При этом опорные точки связываются через полином. Компрессор на кадровых переходах преобразует линейные кадры (напр., из CAD) в постоянные по скорости (COMPON) или в постоянные по ускорению сплайны (COMPCURV). Возникают мягкие переходы, которые щадят механику станков. За счет близкой установки опорных точек могут программироваться почти четкие края. Кроме того, «Сплайн-интерполяция» дает возможность значительно сократить количество программных кадров.

В производстве форм и инструментов часто имеет большое значение «ровные» поверхности деталей, как оптически, так
и технологически, например, для резиновых уплотнений.

С COMPCAD компрессором, такие  «мягкие» кривые могут быть аппроксимированы внутри границ установленных для компрессора (параллельно пути инструмента) и поверхность высокого качества может быть получена в случае больших допусков.

Как при прямой или круговой интерполяции, при «Сплайн-интерполяции» возможна коррекция радиуса инструмента.

Каждый полином может представлять один сплайн. Только алгоритм определяет вид сплайна.

•  А-сплайн проходит точно через заданные точки.
• В-сплайн запрограммированные точки служат контрольными для создаваемой кривой. Кривая только прилегает к этим точкам, а не проходит напрямую через них.
•  С-сплайн кубический сплайн представляет собой непрерывную кривую проходящую через заданные точки.

Сплайн-интерполяция для 3-х осевой обработки предназначена для упрощенных приложений и для области JobShop.

Контроль состояния покоя

-> Контроль позиции

«Контроль состояния покоя» представляет собой обширные контролирующие механизмы для контроля осей. Происходит контроль того, достигло ли отклонение, обусловленное запаздыванием, предельного значения «Допуск останова» после параметрируемого времени. После окончания процесса позиционирования контроль позиционирования сменяется контролем состояния останова. Происходит контроль того, движется ли ось из своей позиции с допуском состояния останова большим, чем задан в машинном параметре. Контроль состояния покоя всегда активен после протекания «Выдержки времени Контроль
состояния покоя» или после достижения «Точного останова», пока не назначена новая команда перемещения.

При  срабатывании контроля появляется аварийное сообщение и соответствующая ось/шпиндельбыстро  останавливается с заданным параметром торможением. Контроль состояния покоя действителен для линейных и круговых осей, а также для управляемых по положению шпинделей. В режиме слежения контроль состояния покоя не активен.

Уровни подпрограмм и режимы прерываний

Подпрограммы могут вызываться не только в главной программе, но также в подпрограмме. В целом, в распоряжении имеются максимально  12 программных уровней, включая уровень главной программы. Таким образом, из одной главной программы могут выходить до 11 разложенных вызовов подпрограмм. Если Вы работаете с циклами Siemens, то необходимо 3 уровня. Если один из таких циклов должен вызываться из подпрограммы, то вызов может происходить до 9-го уровня.

Программы, управляемые по событию, могут также вызываться после сброса старта/конца программы по обработке деталей или после запуска системы управления. Тем самым пользователь имеет возможность предпринять основную установку функций или инициализации через команду управляющей программы.

Через системную переменную можно запросить, через какое событие активировалась соответствующая программа.

Число прогонов подпрограмм

Чтобы одна подпрограмма отрабатывалась многократно,можно в кадре с вызовом подпрограммы под адресом Р запрограммировать желаемое количество ее повторений (диапазон значений: 1 … 9999).

Параметры передаются только при вызове программы или в первом прогоне. Для повторений параметры остаются неизменными. Если при повторении программы параметры должны быть изменены, то в подпрограмме могут устанавливаться соответствующие инструкции.

Синхронные действия Ступень 2 (опция M36)

В кадре ЧПУ активными могут быть более 16 синхронных действий. В каждом канале можно программировать до 255
параллельных операций. За счет синхронных действий технологические циклы могут объединяться как программы. Тем самым возможно, например, в одном IPO-такте запускать осевые программы через запрос цифровых входов.

Ограниченная функциональность при экспортной версии: Число одновременно движущихся осей ограничено до 4 (оси
траектории и позиционирования).

Синхронные действия

→ Действия, охватывающие все режимы работы

Как пользователь SINUMERIK, Вы уже с основной конфигурацией этих систем управления имеете возможность инициировать синхронно с движениями оси и шпинделя до 16 действий, которые протекают параллельно собственно обработке детали и момент запуска которых может устанавливаться через условия. Таким образом, старт таких действий синхронных движений
(коротко: синхронных действий) не связан с границами кадра ЧПУ.

«Синхронные действия» постоянно выполняются в такте интерполяции – в одном IPO-такте могут даже обрабатываться несколько действий.

Синхронные действия без опознавания достоверности действуют блоками только в режиме AUTO. Синхронные действия с опознаванием достоверности ID действуют модально в последующих запрограммированных кадрах в режиме AUTO. Статически действующие синхронные действия с опознаванием IDS остаются активными во всех режимах работы (см. «Действия, охватывающие все режимы работы»).

С «Синхронными действиями» мы предлагаем Вам эффективный инструмент программирования, чтобы уметь очень быстро реагировать на события в такте интерполяции.
Типичные применения:

• Зависимая от операций сравнения или от внешних сигналов передача вспомогательных функций М и Н на программное обеспечение пользователя ПЛК и выведенные из этого машинные реакции.
• Вызванный входными сигналами, специфический для оси быстрый сброс остатка пути.
• Поддающаяся влиянию внешних сигналов блокировка ввода для кадра ЧПУ.
• Контроль системных величин: скорость, мощность и момент.
• Регулирование величин процесса (скорость, число оборотов, расстояния и т.д.)

Ограниченная функциональность при экспортной версии: Число одновременно активных синхронных действий (SYNFCT) ограничено до одного. Количество одновременно перемещаемых осей ограничено до четырех (путевые и позиционирующие оси).

Синхронные шпиндели/ многогранная токарная обработка

Примеры для синхронных шпинделей/многогранной токарной обработки

Точный по углу синхронный режим одной ведущей и одной или нескольких зависимых осей предлагает, особенно для токарных станков, возможность передачи детали на лету во время хода от шпинделя 1 на шпиндель 2, например, для конечной обработки, избегая вспомогательного времени, обусловленного переключением.

Наряду с синхронностью числа оборотов также задается относительное угловое положение шпинделей друг к другу, например, летучая, ориентированная по положению передача окантованной детали.

Передача на лету:

• n
  ₁ = n₂
• Угол 1 = угол 2 или
• Угол 2 = угол 1 + угол Δ

Наконец, заданное значение целочисленного передаточного числа между главным шпинделем и «шпинделем инструмента»
дает предпосылку для многогранной токарная обработка (полигонометрическая токарная обработка).

Многогранная токарная обработка:

n
₂ = T · n₁

Конфигурация и выбор происходят либо через программу ЧПУ, либо панель управления. Реализуются несколько пар синхронных шпинделей.

Тахограф

Тахограф записывает все действия оператора и ошибки зависания для диагностических целей.

Тангенциальное управление

Изображение вращающейся оси инструмента и матрицы при штамповке/высечки

Тангенциальное управление делает возможным сопровождение круговой оси в направлении касательной двух траекторных осей. Обе ведущие оси и сопровождаемая ось лежат в одном канале.

Применения:

• Касательная установка вращающегося инструмента при высечке/штамповке
• Сопровождение выравнивания заготовки для ленточной пилы
• Установка инструмента для правки на шлифовальный круг
• Касательный подвод проволоки при 5-осевой сварке
• Установка зуборезного долбяка для обработки стекла или детали

Тангенциальное управление действует при каждом виде интерполяции.

На штамповочных и высечных ножницах с вращающимся листовым штампом и принадлежащим нижним инструментом в целях универсального использования инструмента могут применяться следующие функции:

• Тангенциальное управление
  TANGON/TANGOF для выравнивания оси вращения листового штампа вертикально к вектору направления запрограммированной траектории
• Буксировка
  TRAILON/TRAILOF для синхронного поворота верхнего и нижнего инструмента (стойка и матрица)

Нарезание внутренней резьбы с/без компенсирующего патрона

→ Функции шпинделя

Температурная компенсация

Из-за влияния тепла происходит расширение деталей станка. Это расширение, кроме прочего, зависит от температуры и теплопроводности частей машины. Действительные позиции отдельных осей, изменяющиеся за счет различных температур, воздействуют отрицательно на точность обрабатываемой детали. Такие изменения действительных значений могут  слаживаться с помощью температурной компенсации.

При данной температуре Вы измеряете смещение действительного значения через область позиции оси и получаете кривую ошибок для этого температурного значения. Для каждой оси могут определяться кривые ошибок при разных температурах.

Чтобы при изменениях температуры не компенсировать тепловое расширение постоянно, параметры значения температурной компенсации, базовой позиции и угол наклона прямой должны постоянно заново передаваться через функциональный модуль от ПЛК на ЧПУ. При этом скачкообразные изменения параметров сглаживаются системой управления автоматически, чтобы избежать перегрузки станка и срабатывания функций контроля.

Нарезание резьбы

→ Функции шпинделя 

Ориентируемый инструментальный суппорт

Кинематика тип T

Кинематика тип M

Кинематика тип P

Для станков, которые имеют инструментальный суппорт с неподвижно устанавливаемым ориентируемым инструментом, пользователь систем SINUMERIK может свободно проектировать эти кинематики без использования 5-осевой трансформации. Функциональность «Ориентируемый инструментальный суппорт» делает возможной 21/2-/3D-обработку с неподвижным
пространственным ориентированием инструмента/детали.

Векторы I1-I4 представляют собой геометрические размеры станка. Круговые оси должны двигаться не параллельно декартовым осям, но могут быть наклонены под любым углом (напр., карданная фрезерная головка с 45°-наклоном).

Углы α1 и α2 могут задаваться, а могут быть рассчитаны из активного фрейма и назначены ориентируемому инструментальному суппорту или столу.

Вы можете гибко проектировать следующие кинематики:

• Вращающийся инструмент: тип Т (Tool)
• Вращающийся инструмент/ деталь: тип М (Mixed)
• Вращающаяся деталь: тип Р (Part)

Смена инструмента по Т номеру

В цепных, круговых и  плоских магазинах смена инструмента обычно происходит в две стадии. По Т команде позиционируется ячейка магазина и по М команде вставляется инструмент в шпиндель. В револьверных магазинах на токарных станках по Т команде выполняется полный цикл: расположение и замена инструмента. Режим смены инструмента устанавливается  использую машинные данные.

Система идентификации инструмента

Siemens Tool Management диалоговые окна для загрузки и разгрузки инструмента предлагают связь с автоматической системой идентификации инструмента. Это позволяет заменять вручную инструмент с автоматическим прочтением и записью кода держателя инструмента.

Во время разгрузки блок данных инструмента сохраняется, во время загрузки блок данных считывается по коду инструмента и вводится для управления инструментом. Со временем, данные инструмента могут быть отредактированы во время выбора из каталога инструментов (данные смещениея и т.д.)

При загрузке данные кодоносителя, на основе редактируемого файла описаний с точно установленными данными инструмента и резца, преобразовываются в диалоговые данные, которые могут считываться управлением инструмента. При разгрузке диалоговые данные через файл описаний снова преобразуются в данные кодоносителя.

Управление инструментом Tool management (опция M50)

Функция «Управление инструментом» в обеспечивает соответствие на станке нужного инструмента нужному месту и  инструментальных данных актуальному состоянию. Она используется на станках с револьверным, цепным или плоским магазином. Кроме того, она делает возможной быструю смену инструмента, избегает брака в обработке за счет контроля рабочего времени инструмента, а также простоя станка благодаря учету запасных инструментов.
Существенные функции управления инструментом:

• Выбор инструмента через все магазины и револьверные головки для активного инструмента и запасного инструмента
• Поиск подходящего свободного места в зависимости от размера инструмента и типа места
• Кодирование места, зависимого от инструмента (постоянное и переменное)
• Запуск смены инструмента командой Т или М
• Движения оси во время смены инструмента с автоматической синхронизацией при следующем D-номере
• Контроль числа изделий и времени простоя с помощью предварительного контроля границ

Отсутствующие инструменты могут догружаться по решению оператора. Инструменты с похожими свойствами износа могут объединяться в группы.

Управление инструментом также учитывает коррекции длин адаптеров, которые прочно монтируются на определенные
места магазинов, и оснащаются различными инструментами.

Коррекции инструмента

Коррекции инструмента

С программированием Т-функции (при 802D: 5-значная целочисленная, при 802S/802С: 2-значная целочисленная) в кадре происходит выбор инструмента. Каждому Т-номеру может быть сообщена соответствующая коррекция инструмента (D-адреса). Количество управляемых системой инструментов устанавливается через проектирование. Один блок коррекции инструмента охватывает 25 параметров, например:

• Тип инструмента
• До 3 коррекций длины
• Коррекция радиуса
• Размер износа для длины и радиуса
• Базовый размер

Износ и базовый размер просчитываются аддитивно к принадлежащей коррекции.

При разработке программы нет необходимости принимать во внимание такие параметры инструмента, как диаметр фрезы,
положение резца и длина инструмента. Программирование размеров детали происходит напрямую, например, соответственно рабочему чертежу. При изготовлении детали траектории инструмента, в зависимости от его геометрии, управляются таким образом, чтобы запрограммированный контур мог изготавливаться любым используемым инструментом.

Данные инструмента раздельно заносятся в таблицу инструментов системы управления и вызывается в программе только нужный инструмент с его данными коррекции. Во время обработки программы система управления «берет» из инструментальных файлов необходимые данные коррекции и автоматически корректирует траекторию различных инструментов.

Коррекции инструмента, специфические для шлифования

→ Окружная скорость шлифовальных кругов

Grinding-specific tool offsets are available (minimum wheel radius, maximum speed, maximum surface speed, etc.) for grinding technology. When a cutting edge is created for grinding tools (tool types 400 to 499), these are stored automatically for the tool in question.

Tool types are:

Для технологии шлифования в распоряжении имеются специфические данные коррекции инструмента (минимальный радиус шлифовального круга, максимальное число оборотов, максимальная окружная скорость, …). При закладке резца для шлифовальных инструментов (тип инструмента 400-499) он автоматически закладывается для соответствующего инструмента.

Типы инструмента:

400: периферийный шлифовальный круг

401: периферийный шлифовальный круг с контролем

403: периферийный шлифовальный круг с контролем без базового размера для окружной скорости шлифовальных кругов

410: планшайба

411: планшайба с контролем

413: планшайба с контролем без базового размера для окружной скорости шлифовальных кругов

490-499: инструмент для правки

Командой TMON в управляющей программе ЧПУ, Вы для шлифовальных инструментов (тип 400 до 499) можете активировать контроль геометрии и частоты вращения. Контроль остается активным, пока его не отключат в детальной программе командой TMOF. Контролируется актуальный радиус и актуальная ширина круга. Контроль заданного значения частоты вращения на предельное значение происходит циклически с учетом коррекции шпинделя.

Предельным значением частоты вращения считается наименьшее значение, которое получается при сравнении максимального частоты вращения с числом оборотов, рассчитанным из максимальной окружной скорости шлифовальных кругов и действительного радиуса круга.

Интерполяция ориентации инструмента

→ Базовая трансформация

Интерполяция ориентации инструмента дополняет базовую трансформацию: Ориентация инструмента может  программироваться в плоскости как интерполяция большой окружности (программная команда ORIPLAN), на плоскости боковой поверхности конуса по или против часовой стрелки (ORICONCW/ORICONCCW) или самостоятельно со свободной подачей ориентирования кривой инструмента (ORICURVE).

Коррекция радиуса инструмента

KONT при выборе за контуром

Обвод внешних углов с окружностью/эллипсом перехода

При включенной «Коррекции радиуса инструмента» система управления автоматически вычисляет для различных инструментов соответствующие эквидистантные траектории. Для этого необходимы номер инструмента Т, номер коррекции инструмента D (с номером кромки), направление обработки G41/G42 и соответствующие плоскости обработки от G17 до G19.

Траектория корректируется в запрограммированной плоскости в зависимости от выбранного радиуса инструмента. Вы можете приспособить пути подвода и отвода, например, к желаемой форме контура или к формам заготовки:

• NORM
  инструмент движется непосредственно на прямой контура и выравнивается вертикально к касательной к траектории в начальной точке.
• KONT
  если стартовая точка находится за контуром, то угловая точка Р1 обводит контур. Если стартовая точка лежит перед контуром, то, как и при NORM, нормальное позиционирование начинается в начальной точке Р1.

Точно также в программе по обработке деталей можно выбрать стратегию обвода внешних углов контура:

• Радиусы перехода (окружность или эллипс)
• Точка пересечения эквидистант

Для мягкого подвода и отвода к/от контура, т.е. касательный подвод или отвод независимо от положения исходной точки, в Вашем распоряжении находятся различные виды стратегии: подвод и отвод слева или справа, на прямой, на четверти окружности или полукруге, в пространстве или в плоскости

Система управления автоматически добавляет окружность или прямую в кадр «Коррекции радиуса инструмента», если
точка пересечения с предшествующим кадром невозможна.

Режим коррекции при «Коррекции радиуса инструмента» может прерываться только определенным количеством следующих друг за другом кадров или М-команд, которые в плоскости коррекции не содержат путевых команд или данных траектории.

Это число следующих друг за другом кадров (или М-команд) устанавливается через машинный параметр (стандарт 3, макс. 5).

3D радиус коррекция инструмента (oпция M48)

3D-коррекция радиуса инструмента или коррекция инструмента в пространстве делает возможной обработку наклонных плоскостей. С функцией 3D-коррекции радиуса инструмента возможно окружное фрезерование и торцовое фрезерование с уставкой траектории. Наклонное положение зажима инструмента на станке может вводится и корректироваться. Система управления автоматически рассчитывает результирующие позиции и движения. При этом учитывается радиус цилиндрической фрезы на полюсе зацепления инструмента.

Глубина погружения цилиндрической фрезы может программироваться. Фреза, кроме плоскостей X, Y и Z, может поворачиваться еще на угол предварения или развала, а также на боковой угол.

Типы инструментов

Геометрия токарный резец

Геометрия пилы для выборки пазов

Тип инструмента определяет, какие геометрические данные необходимы для памяти коррекции инструмента и как они рассчитываются. Записи для соответствующего типа инструмента происходят в инструментальный параметр DP. Эти индивидуальные компоненты система управления вычисляет до результирующей величины (напр., общая длина, общий радиус). Рассчитанный общий размер вступает в действие при активировании памяти коррекции. Расчет этих значений в осях устанавливается через тип инструмента и актуальную плоскость обработки G17, G18 или G19.

Вы можете параметрировать следующие типы инструментов:

Группа 1ху: фрезерные инструменты (от сферической до конической фрезы)

Группа 2ху: сверло (от спирального сверла до развертки)

Группа 4ху: шлифовальные инструменты (от окружного шлифовального диска до инструмента для правки)

Группа 5ху: токарные инструменты (от чернового резца до винтового резца)

Группа 700: пила для выборки пазов

Сохранение всех данных инструмента поддерживается через маски ввода.

Для технологии деревообработки, как тип инструмента, в распоряжении имеется инструмент «Пила для выборки пазов».

Базовая трансформация

С помощью функции «Базовая трансформация» ориентирование инструмента в пространстве при исходном положении осей задается произвольно, а не определяется через Z-направление. За счет этого его можно использовать намного гибче и
универсальнее.

Тем самым, например, можно через ЧПУ управлять машинными кинематиками, при которых ориентирование круговых осей происходит не точно параллельно линейным осям. Используется расширение базовой 5-осевой трансформации до 3- и/или 4-осевой трансформации также для станков только с одной круговой осью (вращающийся инструмент или вращающаяся деталь).

TRANSMIT/Трансформация боковой поверхности

Обработка торца с TRANSMIT

Средняя точка траектории инструмента проходит через полюс

Функция «TRANSMIT» делает возможной фрезерную обработку внешних контуров на обтачиваемой детали, например, квадрат (линейная ось с круговой осью).

Это означает существенное упрощение программирования и улучшение эффективности станка за счет комплексной обработки: обточка и фрезерование на одном станке, не переключая.

Возможна 3D-интерполяция с двумя линейными и одной круговой осью. Обе линейные оси стоят перпендикулярно друг другу, а круговая ось стоит под прямым углом на одной из них.

«TRANSMIT» может одновременно вызываться в нескольких каналах. Выбор и отмена функции возможны с условием перемещения (прямая, спираль, полином и активирование коррекции радиуса инструмента) в программе по обработке деталей или MDA.

При TRANSMIT достигается область полюса трансформации, если центр инструмента может позиционироваться минимум до центра вращения круговой оси, входящей в трансформацию.

TRANSMIT через полюс реализуется различными способами:

• При движении через полюс после достижения центра вращения круговая ось автоматически поворачивается на 180° и затем обрабатывается остаточный кадр.
• При движении вблизи полюса система управления автоматически сокращает подачу и путевое ускорение.
• Если путь содержит в полюсе угол, то скачок позиции в круговой оси перехватывается системой управления через автоматическое внесение кадров.

«Трансформация боковой поверхности» используется на токарных и фрезерных станках. С ее помощью возможна обработка боковой поверхности, например, при обтачиваемых деталях.

С помощью трансформации просто боковой поверхности или боковой поверхности цилиндра TRACYL на боковой поверхности
цилиндрического тела могут изготавливаться произвольно устанавливаемые пазы с или без коррекции стенки паза. Форма пазов программируется относительно развернутой в плоскости боковой поверхности цилиндра.

Наезд на жесткий упор

С помощью этой функции на жесткий упор могут наезжать,например, задние бабки или пиноли, чтобы зажимать заготовки. Давление зажима определяется в основной программе. Возможен наезд на жесткий упор для нескольких осей одновременно и параллельно движению других осей.

Наезд на жесткий упор с контролем усилия (опция M01)

С помощью функции «Расширенный наезд на жесткий упор» могут модально или относительно кадра согласовываться
момент вращения или сила, выполняться перемещение с ограниченным моментом/ограниченной силой (Force Control,
FOC) или в любое время, через синхронные действия, программироваться функции движения.

Область перемещения

Диапазон значений области перемещения зависит от выбранной точности вычисления. При стандартной загрузке машинных данных «Точность вычисления для линейных или угловых позиций» (1000 инкрементов на мм или градус) названные диапазоны значений могут программироваться с таким разрешением (см. таблицу):

	G70 [[дюйм, град.]	G71 [мм, град.]
Линейные оси X, Y, Z,…	± 399,999.999	± 999,999.999
Круговые оси A, B, C,…	± 999,999.999	± 999,999.999
Параметры интерполяции I, J, K	± 399,999.999	± 999,999.999

Если точность вычислений повышается/снижается на коэффициент 10, то диапазон значений изменяется
соответственно. Область перемещения может ограничиваться программным концевым выключателем или рабочей зоной.

Универсальная интерполяция NURBS

Внутрисистемное выполнение движений и путевая интерполяция происходят на базе NURBS (non uniform rational B-Splines). Тем самым для всех интерполяций внутри системы в распоряжении находится единый метод, который может использоваться также для будущих, комплексных задач интерполяции.

Независимо от внутренней структуры в распоряжении имеются следующие форматы ввода: Прямая, круговая, винтовая, эвольвентная интерполяция, сплайн (А, В и С) и полином.

Интерфейс пользователя

Интерфейс пользователя имеет очень ясный и дружественный формат, использующий восемь горизонтальных и восемь вертикальных клавиш. Целевое использование оконных технологий позволяет просто и легко организовать работу на оборудовании.

Интерфейс пользователя разделен на шесть рабочих областей:

• Машина
• Параметры 
• Программы
• Сервис
• Диагностика 
• Ввод в действие

Таким образом возможно создать  любую программу во время обработки другой прогрмма и передать данные на внешний носительв это же время. При смене рабочей области последнее активное окно всегда сохраняется. Сущетсвует также две горячих клавиши для переключения между рабочими областями.

Машинные данные пользователя

Для конфигурации программы пользователя PLC от NCK предоставляются машинные данные. Эти машинные данные
пользователя сохраняются в интерфейсе NCK -PLC при запуске системы управления – еще до запуска PLC. Основная программа PLC считывает эти данные из интерфейса NCK –PLC в фазе своей инициализации. Тем самым могут активироваться определенные конфигурации, используемые ступени станка и опции пользователя.

Переменные и арифметические параметры

Использование переменных вместо постоянных значений позволяет развивать гибкое программирование. Переменные позволяют реагировать на сигналы, например измеряемые значения. Если переменныые используются в качестве установленных значений, то та же программа может использоваться для разной геометрии.

Типы переменных

Управление использует 3 класса переменных:
Пользовательские переменные	Имена и тип переменных определяется пользователем,например арифметические параметры
Арифметические парамтры	Специальные , предопределенные арифметические параметры чей адрес R плюс номер. Тип арифметических переменных REAL.
Системные переменные	переменные обеспечивают управление которе может происходить в программе (чтение, запись).  Системные переменные  разрешают допуск к смещениям нулей, коррекциям инструмента, действительным значениям, измеренным значениям, условиям управления и т.д.

Типы переменных

Тип	Значение	Диапазон
INT	Целое со знаком   (Integer)	±(231 — 1)
REAL	Реальное число (дробная часть с десятичной точкой, LONG REAL по IEEE)	±(10-300 … 10+300)
BOOL	Булевское значение: TRUE (1) and FALSE (0)	1.0
CHAR	Знак ASCII определенный кодом	0 … 255
STRING	Строка, число строк в  […], максимально до  200 знаков	последовательность значений 0 … 255
AXIS	Имена оси только (адрес оси)	Любая ось определенная в канале
FRAME	Геометрические параметры для движения,вращения, масштабирования и зеркальной обработки

Скорость

Максимальная путевая, осевая, а также скорость шпинделя подвергается влиянию динамики станка, привода и предельной частоты регистрации действительных значений (предельная частота датчика и предельная частота входа). Равнодействующая скорость из запрограммированной длины пути в кадре ЧПУ и такте интерполяции (IPO-такте) всегда ограничивается максимальной скоростью или, при короткой длине пути, сокращается на скорость перемещения в IPO-такте.

Минимальная скорость не может превышать значения 10 ^–3 ед./IPO-такт. Минимальная и максимальная осевая скорости зависят от выбранной точности вычисления. Как правило, максимальная скорость оси ограничивается механикой или предельной частотой датчика. Диапазон значений скорости не ограничивается ЧПУ (макс. 300 м/с).

Ограничение рабочей зоны

-> Смещения нулевой точки

Ограничения рабочей зоны описывают область, в которой может происходить обработка.

Ограничения относятся к базовой системе координат BKS. Контролируется, находится ли кромка инструмента внутри
защищенного рабочего пространства (также с учетом радиуса инструмента). На каждую ось для описания защищенного рабочего пространства возможна одна пара значений (плюс/минус).

Активируемые и настраиваемые через установочные параметры нижние и верхние ограничения рабочей зоны могут быть изменены командами G25/G26. Ограничения рабочей зоны ограничивают область перемещения осей в дополнение к конечным выключателям. В рабочем пространстве станка устанавливаются защитные зоны, которые заблокированы для движений инструмента и защищают от повреждений такие узлы станка, как револьверную головку, измерительные станции и т. п.

Рабочая плоскость

-> Коррекция радиуса инструмента

Через ввод рабочей плоскости, в которой должен изготавливаться нужный контур, одновременно определяются следующие функции:

• плоскость для коррекции радиуса инструмента,
• направление поперечной подачи для коррекции длины инструмента в зависимости от типа инструмента,
• плоскость для круговой интерполяции.The plane for the tool radius compensation.

Вместе с вызовом коррекции траектории инструмента G41/G42 должна вводится рабочая плоскость, чтобы система
управления могла корректировать радиус и длину инструмента.

В исходном положении заданы рабочие плоскости для сверления/фрезерования G17 (X/Y) и для точения G18 (Z/X).

Смещения нулевой точки

→ Концепция фреймов

Координатная система

Соответственно DIN 66217 на станках используется правовращательная, прямоугольная (декартова) система координат.

Определены следующие координатные системы:

• Система координат станка MCS Эта система станка образована из всех физически имеющихся осей станка.
• Базовая система координат BKS Эта система состоит из трех декартово объединенных осей (геометрические оси), а также из других осей без геометрической связи (дополнительные оси).
• BKS и MCS всегда совпадают, если ВKS может отображаться на MCS без кинематической трансформации (напр., TRANSMIT/ трансформация торца, 5-осевая трансформация и макс. три машинных оси).
• Базовая система нулевой точки BNS DRF-смещения, внешние смещения нулевой точки и базовые фреймы отображают ВKS на BNS.
• Настраиваемая система нулевой точки ENS Активированное настраиваемое смещение нулевой точки G54…G599 переводит BNS в ENS.
• Система координат детали WCS. За счет программируемого фрейма WCS устанавливает, какая система представляет базу для программирования.

Через смещения нулевой точки Вы трансформируете свою нулевую точку станка для облегчения и упрощения
программирования в нулевой точке детали. Вы можете выбрать между различными смещениями нулевой точки:

• Настраиваемые смещения нулевой точки:
  Вы можете задать 100 возможных смещений нулевой точки (G54 … G57, G505 … G599) координаты смещений, углы и коэффициенты масштабирования, чтобы, например, вызывать нулевые точки для различных механизмов или зажимов, охватывая программу. Смещения нулевой точки могут гаситься покадрово.
• Программируемые смещения нулевой точки:
  С помощью TRANS (замещающая функция, база G54 … G599) или АTRANS (аддитивная функция) могут программироваться смещения нулевой точки. Таким образом, например, при повторяющихся проходах обработки на различных позициях детали Вы можете работать с переменными смещениями нулевой точки. Через G58/G59 прежде запрограммированные смещения нулевой точки аксиально заменяемы.
• Внешние смещения нулевой точки:
  Относящиеся к оси линейные смещения нулевой точки Вы можете также активировать через программу электроавтоматики PLC (функциональные модули) с подчинением к системной переменной $AA_ETRANS [ось].

Сначала записывайте NCK архив а затем PLC и проверьте вот еще что ->

Всем доброго дня.

Небольшой отчет по попытке «победить» Sinumeric 840D в части заливки архива по причине сдохшей батарейки и ошибки 120202.

см. посты #1892……#1903

в двух словах станок стоял три года без движения и вдруг понадобилось его запустить.

при включении замигал станочный пульт и выскочила ошибка 120202 (нет коммуникации с PLC)

недолго погуглив было выяснено, что эта ошибка означает потерю информации в оперативной памяти NCU поддерживаемой батарейкой.

Заменил батарейку на новую. И радостно потирая руки начал плясать с бубном возле станка, пытаясь залить архивы NC.ARC и PLC.ARC

Архив NC.ARC ну никак не хотел заливаться. Всё время при старте заливки архива выскакивала ошибка 120202.

По ходу пьесы были измучены дилетантскими вопросами уважаемые участники сего представительного форума.

Выяснено, что для редактирования станочных архивов весьма полезна программа SinuCom ARC и WinPCin.

На просторах интерента был найден весьма обширный архив (порядка 100 файлов) на русском языке по Sinumerik 802/840. Готов дать на него ссылочку или залить сюда, но боюсь быть заподозрен в рекламе сторонних ресурсов.

Вобщем танцы с бубнами продолжались около недели. Безуспешно но познавательно.

В конце концов решил проверить может моя новая батарейка что в блоке с вентилятором в NCU уже сдохла, раз творится такое непотребное.

Извлек её вместе с вентилятором и начал мерять напряжение. Напряжение в норме -3.17V, ток при КЗ дает порядка 0.6 А. Тоесть батарея огонь! Обратил внимание, что проводки которые я вставлял в отверстия разъёма батарейки для измерения напряжения, в отверстия соседнего однотипного разъёма вентилятора входят весьма плотно, а вразъём батарейки весьма свободно. ЁПТ! вот где собака зарылась! Наверняка и в разъёме NCU с которым коннектится батарейка контакта нет, или есть но хреновый. Нашел разъём чтоб поплотнее проводки в него втыкались, старый разъём отрезал, новый припаял к батарейке и всё это хозяйство обратно вставил в NCU.

Архивы залились с первой попытки. Станок ожил!

Мораль сей басни такова: никогда не пренебрегайте проверкой соответствия комплектующих заявленным характеристикам и требованиям предъявляемым к ним. Особенно к неоригинальным комплектующим. Особенно к китайским анналогам.

Что же касается DP проверьте кабели и состояния терминальных резисторов посмотрите на статус самих модулей DP возможно на них есть индикация FAULT сбоя. На последнем модуле в линии PROFIBUS DP терминальный резистор на разъеме должен быть включен. И еще вопрос DP светодиод начинает светится желтым сразу по включении или сначала мигает? Если сразу горит и не мигает возможна аппаратная неисправность одного из приемо-передатчиков в каком-то модуле DP так что в сети не возможна правильная циркуляция токенов.

1001 System error %1 1002 System error %1 1003 Alarm pointer for this self-clearing alarm %1 is zero 1004 Alarm reaction to NCK alarm incorrectly configured 1005 Operating system error %1 parameter %2 %3 %4 1010 Channel %1 system error %2 action %3 1011 Channel %1 %3 %4 system error %2 1012 Channel %1 system error %2 %3 %4 1013 Channel %1 system error %2 1014 Channel %1 system error %2 1015 Channel %1 axis %2 system error %3 1016 Channel %1 axis %2 system error %3 1017 Channel %1 axis %2 system error %3 1018 Floating point arithmetic error in channel %1 task %2 station %3 FPU state %4 %4 1019 Floating point arithmetic error at address %3 in channel %1 task %2 FPU state %4 1030 System error in link module error code %1 error type %2 1031 Link module generated an unspecified error %1 NCU %2 %3 %4 1100 No valid firmware 1160 Assertion failed in %1: %2 2000 PLC sign-of-life monitoring 2001 PLC has not started up 2100 NCK battery warning threshold reached 2101 NCK battery alarm 2102 NCK battery alarm 2110 NCK temperature alarm 2120 NCK fan alarm 2130 5V/24V encoder or 15V D/A converter under voltage 2140 The actual service switch position forces a SRAM to be cleared at the next Power On (general reset active) 2190 Hardware plug-in module for communication with the digitizer missing 2192 No NCU link module exists, MD %1 reset 2193 “Safety Integrated” is not available for link axis %1. 2195 Channel %1 axis %2 high-speed punching/nibbling not possible via link 2196 Link axis active and $MN_MM_SERVO_FIFO_SIZE != %1 2900 Reboot is delayed 3000 Emergency stop 3001 Internal emergency stop 4000 Channel %1 machine data %2[%3] has gap in axis assignment 4001 Channel %1 axis %2 defined for more than one channel via machine data %3 4002 Channel %1 machine data %2[%3] assigns an axis not defined in channel 4003 Axis %1 incorrect assignment of master channel in machine data %2 4004 Channel %1 machine data %2 axis %3 defined repeatedly as geometry axis 4005 Maximum number of axes in channel %1 exceeded. Limit %2 4007 Axis %1 incorrect assignment of master NCU in machine data %2 4010 Invalid identifier used in machine data %1[%2] 4011 Channel %1 invalid identifier used in machine data %2[%3] 4012 Invalid identifier used in machine data %1[%2] 4013 Invalid NCU link configuration by machine data %1 = %2 , on NCU_1 = %3 4014 Axis %1 defined several times in %2 4016 Axis %1 already used by NCU %2 4017 Axis container %1, location %2 already used by NCU %3 4018 Axis container %1, location %2 not used by any channel 4019 Axis container %1 advance not allowed with current status of NCU %2 4020 Identifier %1 used several times in machine data %2 4021 Channel %1 identifier %2 used several times in machine data %3 4022 Axis container %3 switch not allowed: ext. zero offset active channel %1 axis %2 4023 Axis container %1 switch not allowed, axis container %2 switch active 4024 Invalid axis configuration due to missing axis container machine data 4025 Axis container %3 switch not allowed: master/slave active channel %1 axis %2 4026 Machine data %1[%2], link axis NC%3_AX%4 not used by any channel 4027 Notice: MD %1 was also changed for the other axes of axis container %2 4028 Notice! The axial MDs of the axes of the axis containers were matched. 4029 Notice: the axial MDs in axis container %1 will be matched on the next power-up 4030 Channel %1 axis identifier missing in machine data %2[%3] 4031 Channel %1 link axis %2 defined for more than one channel in machine data %3 4032 Channel %1 wrong identifier for facing axis in %2 4033 Notice: NCU link communication still not connected 4034 Local link axis %1 is not allowed for different interpolation cycle time = %2/%3 4035 Interpolation cycle from NCU%1 = %2 does not match NCU%3 = %4 4036 Wrong NCU link configuration by MD %1 4040 Channel %1 axis identifier %2 not consistent with machine data %3 4045 Channel %1 conflict between machine data %2 and machine data %3 4050 NC code identifier %1 cannot be reconfigured to %2 4060 Standard machine data loaded 4062 Backup data loaded 4065 Buffered memory was restored from backup medium (potential loss of data!) 4066 Buffered memory of FFS restored from backup medium (potential loss of data!) 4070 Normalizing machine data has been altered 4073 Compile cycle functions define machine data number %1 several times 4075 Machine data %1 (and maybe others) not altered due to missing permission level %2 4076 %1 Machine data could not be altered with permission level %2 4077 New value %1 of MD %2 not set. Requested %3 bytes too much %4 memory. 4080 Incorrect configuration of indexing axis in MD %1 4090 Too many errors during power-up 4100 System cycle time/scan time divider corrected for digital drive 4102 Default values for drive cycle times differ 4110 IPO factor increased to %1 4111 PLC cycle increased to %1 ms 4112 Servo cycle changed to %1 ms 4113 Sysclock cycle changed to %1 ms 4114 Error in DP cycle of SDB1000 4115 Time ratio communication to Ipo changed to %1 4150 Channel %1 invalid M function sub program call configured 4152 Illegal configuration of the “Block display with absolute values” function 4160 Channel %1 invalid M function number configured for spindle switchover 4170 Invalid M function number for channel synchronisation assigned 4180 Invalid M function number assigned to enable ASUP 4181 Channel %1 invalid assignment of an M auxiliary function number 4182 Channel %1 invalid M auxiliary function number in %2%3, MD reset 4183 Channel %1 M auxiliary function number %2 used several times (%3 and %4) 4184 Channel %1 illegally predefined auxiliary function in %2%3, MD reset 4185 Channel %1 illegal auxiliary function configured %2 %3 %4 4200 Channel %1 geometry axis %2 must not be declared a rotary axis 4210 Channel %1 spindle %2 declaration as rotary axis missing 4215 Channel %1 spindle %2 declaration as modulo axis missing 4220 Channel %1 spindle %2 declared repeatedly 4225 Channel %1 axis %2 declaration as rotary axis missing 4230 Channel %1 data alteration from external not possible in current channel state 4240 Runtime overflow for IPO cycle or position controller cycle, IP %1 4250 FastPlcCom functionality not available 4252 PLCIO read error: %1 4254 PLCIO write error: %1 4260 Machine data %1 illegal 4270 Machine data %1 assigns not activated NCK input/output byte %2 4275 Machine data %1 and %2 both assign the same NCK output byte no. %3 several times 4280 Assignment of NCK input/output byte via MD %1[%2] does not match hardware configuration 4282 Hardware of external NCK outputs assigned repeatedly 4285 Error on terminal block %1, error code %2 4290 Local P-bus sign-of-life monitoring 4291 Module in local P-bus slot %1 error codes %2 %3 %4 %2 %3 %4 4300 Declaration in MD %1 is not allowed for geometry axis/spindle %2. 4310 Declaration in MD %1 index %2 is not allowed. 4320 Axis %1 function %2 %3 and %4 not allowed 4334 Channel %1 The amount of fine correction in parameter %2 of the orientable toolholder %3 is too large 4336 Channel %1 orientable toolholder no. %2 for orientation transformation %3 does not exist 4338 Channel %1 invalid transformation type ‘%2’ in toolholder %3 for orientation transformer %4 4340 Channel %1 block %2 invalid transformation type in transformation no. %3 4341 Channel %1 block %2 no data set available for transformation no. %3 4342 Channel %1 invalid machine data for general 5-axis transformation error no. %2 4343 Channel %1 attempt made to change the machine data of an active transformation. 4345 Channel %1 invalid configuration in chained transformation no.%2 4346 Channel %1 invalid geoaxis assignment in machine data %2[%3] 4347 Channel %1 invalid channel axis assignment in machine data %2[%3] 4350 Channel %1 axis identifier %2 machine data %3 not consistent with machine data %4 4400 MD alteration will cause reorganisation of buffered memory (loss of data!) 4502 Channel %1 anachronism %2(%3) -> %4 5000 Communication job not executable %1 6000 Memory reorganized using standard machine data 6010 Channel %1 data block %2 not or not completely created, error code %3 6020 Machine data have been altered – now memory is reorganized 6030 Limit of user memory has been adapted 6035 Instead of %1 KB the system has only %2 KB of free user memory of type “%3” 6100 Error while creating %1, error number %2 %3 6401 Channel %1 tool change not possible: Empty location for tool %2 Duplo no. %3 on magazine %4 not available. 6402 Channel %1 tool change not possible. Magazine no. %2 not available 6403 Channel %1 tool change not possible. Magazine location number %2 on magazine %3 not available. 6404 Channel %1 tool change not possible. Tool %2 not available or not usable 6405 Channel %1 command %2 has invalid PLC acknowledge parameter %3 – identifier %4 6406 Channel %1 PLC acknowledge for command %2 is missing 6407 Channel %1 tool %2 cannot be placed in magazine %3 on location %4.Invalid definition of magazine! 6410 TO unit %1 tool %2 / Duplo no. %3 has reached its pre warning limit with D = %4 6411 Channel %1 tool %2 / Duplo no. %3 has reached its prewarning limit with D = %4 6412 TO unit %1 tool %2 / Duplo no. %3 has reached its monitoring limit with D = %4 6413 Channel %1 tool %2 / Duplo no. %3 has reached its monitoring limit with D = %4 6421 Channel %1 tool move not possible. Empty location for tool %2 Duplo no. %3 on magazine %4 not available. 6422 Channel %1 tool move not possible. Magazine no. %2 not available. 6423 Channel %1 tool move not possible. Location %2 on magazine %3 not available. 6424 Channel %1 tool move not possible. Tool %2 not available/not usable. 6425 Channel %1 tool %2 cannot be placed in magazine %3 on location %4. Invalid definition of magazine! 6430 Workpiece counter: overflow in table of monitored cutting edges. 6431 Function not allowed. Tool management/monitoring is not active. 6432 Function not executable. No tool assigned to tool holder/spindle 6433 Channel %1 block %2 %3 not available with tool management 6434 Channel %1 block %2 NC command SETMTH not allowed because tool holder function not active 6441 Writing of $P_USEKT not allowed. 6442 Channel %1 function not executable. No tool assigned to desired magazine/magazine location %2. 6450 Channel %1 tool change not possible. Invalid magazine location no. %2 in buffer magazine 6451 Channel %1 tool change not possible. No buffer magazine defined. 6452 Channel %1 tool change not possible. Tool holder/spindle number = %2 not defined. 6453 Channel %1 tool change not possible. No assignment between toolholder/spindle no. = %2 and buffer magazine location %3 6454 Channel %1 tool change not possible. No distance relation available. 6500 NC memory full 6510 Too many part programs in the NC memory 6520 The value of the machine data %1%2 is too low 6530 Too many files in directory 6540 Too many directories in the NC memory 6550 Too many subdirectories 6560 Data format not allowed 6570 NC memory full 6580 NC memory full 6600 NC card memory is full 6610 Too many files open on NC card 6620 NC card has incorrect format 6630 NC card hardware is defective 6640 NC card is not inserted 6650 Write protection of NC card is active 6660 ‘Flash File System’ option is not set 6670 NC card read active 6671 NC card write active 6690 Cycles from NC card cannot be copied to the passive file system. 6691 Cycles from the passive file system cannot be saved on the NC card 6692 Cycle %1 lost 6693 File %1 lost 6698 Unknown NC card (%1/%2). Writing not possible. 6700 Channel %1 value of the machine data %2%3 is too low 7000 Too many compile cycle alarms defined 7010 Range of MMC alarm numbers for compile cycles exceeded 7020 Compile cycle alarm number has not been defined 7100 Compile cycles VDI area: %1 byte for inputs and %2 byte for outputs. Maximum %3 bytes available. 7200 Problem with externally linked compile cycle %1 %2 7201 Assertion error in %1 line %2 7202 Missing option bit for %1: %2 8000 Channel %1 option ‘user interrupt programs’ not set 8010 Option ‘activation of more than %1 axes’ not set 8020 Option ‘activation of more than %1 channels’ not set 8021 Option ‘activation of more than %1 mode groups’ not set 8022 Option ‘activation of more than %1KB SRAM’ not set 8030 Channel %1 block %2 option ‘interpolation of more than 4 axes’ not set 8032 Option ‘activation of more than %1 link axes’ not set 8034 Option ‘activation of axis containers’ not set 8036 Option: it is not allowed to set different IPO cycles or position control cycles with NCU link. 8038 Option ‘activation of more than %1 lead link axes’ not set 8040 Machine data %1 reset, corresponding option is not set 8041 Axis %1: MD %2 reset, corresponding option not sufficient 8044 Option for IPO cycle time %1 ms not set 8045 Option for selected cycle settings not set 8080 %1 options are activated without setting the license key 8081 %1 options are activated that are not licensed by the license key 8082 The license key was entered three times, Power On required before next try. 8098 Invalid combination of options (%1) 8100 Channel %1 block %2: function not possible 10203 Channel %1 NC start without reference point 10207 Channel %1 error when selecting or deselecting the digitize function 10208 Channel %1 continue program with NC start 10209 Channel %1 internal NC stop after block search 10222 Channel %1 inter-channel communication not possible 10223 Channel %1: Command %2 is already occupied 10225 Channel %1: command denied 10299 Channel %1 Auto-Repos function is not enabled 10600 Channel %1 block %2 auxiliary function during thread cutting active 10601 Channel %1 block %2 zero velocity at block end point during thread cutting 10604 Channel %1 block %2 thread lead increase too high 10605 Channel %1 block %2 thread lead decrease too high 10607 Channel %1 block %2 thread with frame not executable 10610 Channel %1 axis %2 not stopped 10620 Channel %1 block %3 axis %2 at software limit switch %4 10621 Channel %1 axis %2 rests on software limit switch %3 10630 Channel %1 block %2 axis %3 at working area limit %4 10631 Channel %1 axis %2 rests at working area limit %3 10650 Channel %1 axis %2 incorrect gantry machine data, error code %3 10651 Channel %1 illegal gantry configuration. Error code %2 10652 Channel %1 axis %2 gantry warning threshold exceeded 10653 Channel %1 axis %2 gantry error threshold exceeded 10654 Channel %1 waiting for synchronization start of gantry group %2 10655 Channel %1 synchronization of gantry group %2 in progress 10656 Channel %1 axis %2 gantry alarm not yet used 10700 Channel %1 block %2 NCK protection zone %3 violated during automatic or MDA mode 10701 Channel %1 block %2 channel-specific protection zone %3 violated during automatic or MDA mode 10702 Channel %1 NCK protection zone %2 violated during manual mode 10703 Channel %1 channel-specific protection zone %2 violated during manual mode 10704 Channel %1 block %2 protection zone monitoring is not guaranteed 10706 Channel %1 NCK protection zone %2 reached with axis %3 during manual mode 10707 Channel %1 channel-specific protection zone %2 reached with axis %3 during manual mode 10710 Channel %1 block %2 conflict with centre less grinding 10720 Channel %1 block %3 axis %2 software limit switch %4 10721 Channel %1 block %3 axis %2 software limit switch %4 10730 Channel %1 block %3 axis %2 working area limitation %4 10731 Channel %1 block %3 axis %2 working area limitation %4 10740 Channel %1 block %2 too many empty blocks in WAB programming 10741 Channel %1 block %2 direction reversal with WAB infeed motion 10742 Channel %1 block %2 WAB distance invalid or not programmed 10743 Channel %1 block %2 WAB programmed several times 10744 Channel %1 block %2 no valid WAB direction defined 10745 Channel %1 block %2 WAB end position not clear 10746 Channel %1 block %2 block search stop for WAB 10747 Channel %1 block %2 retraction direction not defined for WAB 10748 Channel %1 block %2 illegal retract plane with WAB 10750 Channel %1 block %2 tool radius compensation activated without tool number 10751 Channel %1 block %2 danger of collision due to tool radius compensation 10752 Channel %1 block %2 overflow of local block buffer with tool radius compensation 10753 Channel %1 block %2 selection of the tool radius compensation only possible in linear block 10754 Channel %1 block %2 deselection of the tool radius compensation only possible in linear block 10755 Channel %1 block %2 selection of the tool radius compensation via KONT not possible at the current starting point 10756 Channel %1 block %2 deselection of the tool radius compensation via KONT not possible at the programmed end point 10757 Channel %1 block %2 changing the compensation plane while tool radius compensation is active not possible 10758 Channel %1 block %2 curvature radius with variable compensation value too small 10759 Channel %1 block %2 path is parallel to tool orientation 10760 Channel %1 block %2 helical axis is not parallel to tool orientation 10761 Channel %1 block %2 tool radius compensation for ellipse with more than one revolution not possible 10762 Channel %1 block %2 too many empty blocks between two traversing blocks with active tool radius compensation 10763 Channel %1 block %2 path component of the block in the compensation plane becomes zero 10764 Channel %1 block %2 discontinuous path with active tool radius compensation 10765 Channel %1 block %2 3D tool radius compensation not possible 10766 Channel %1 illegal change of surface orientation between block %2 and block %3 10767 Channel %1 block %2 processing with tilt angle unequal 0 not possible 10768 Channel %1 block %2 illegal tool orientation with 3D tool radius compensation 10769 Channel %1 block %2 Illegal surface normal vector with 3D tool radius compensation 10770 Channel %1 block %2 change of corner type due to change of orientation with active tool radius compensation 10771 Channel %1 block %2 overflow of local block buffer due to orientation smoothing 10772 Channel %1 block %2 illegal orientation change when activating or deactivating 3D face cutting 10773 Channel %1 illegal tool orientation in block %2 at inside corner with block %3 10774 Channel %1 illegal tool dimensions with face cutting in block %2 10775 Channel %1 illegal tool change with face cutting in block %2 10776 Channel %1 block%2 axis %3 must be geometry axis if tool radius compensation is active 10777 Channel %1 block %2 tool radius compensation: too many blocks with suppression of compensation 10778 Channel %1 block %2 preprocessing stop with active tool radius compensation 10779 Channel %1 block %2 preprocessing stop with active tool radius compensation 10780 Channel %1 block %2 preprocessing stop with active tool radius compensation 10781 Channel %1 block %2 illegal orientation of involute with tool radius compensation 10782 Channel %1 block %2 illegal curve type with tool radius compensation 10783 Channel %1 block %2 tool radius compensation type requires orientation transformation 10784 Channel %1 block %2 illegal tool for tool radius compensation with constraint surface 10790 Channel %1 block %2 plane change during linear programming with angles 10791 Channel %1 block %2 invalid angle during linear programming 10792 Channel %1 block %2 illegal interpolation type during linear programming with angles 10793 Channel %1 block %2 second block missing during linear programming with angles 10794 Channel %1 block %2 angle specification missing in second block during linear interpolation with angles 10795 Channel %1 block %2 end point specification during angle programming contradictory 10800 Channel %1 block %3 axis %2 is not a geometry axis 10805 Channel %1 block %2 repositioning after switch of geometry axes or transformation 10810 Channel %1 block %2 master spindle not defined 10820 Channel %1 rotary axis/spindle %2 not defined 10860 Channel %1 block %2 feedrate not programmed 10861 Channel %1 block %3 velocity of positioning axis %2 is zero 10862 Channel %1 block %2 master spindle also used as path axis 10870 Channel %1 block %2 facing axis not defined 10880 Channel %1 block %2 too many empty blocks between two traversing blocks when inserting chamfers or radii 10881 Channel %1 block %2 overflow of local block buffer when inserting chamfers or radii 10882 Channel %1 block %2 activation of chamfers or radii (non-modal) without traversing movement in the block 10883 Channel %1 block %2 chamfer or fillet has to be reduced 10890 Channel %1 block %2 overflow of local block buffer when calculating splines 10891 Channel %1 block %2 multiplicity of node is greater than its order 10900 Channel %1 block %2 no S value programmed for constant cutting speed 10910 Channel %1 block %2 excessive velocity of one path axis 10911 Channel %1 block %2 transformation prohibits to traverse the pole 10912 Channel %1 block %2 preprocessing and main run might not be synchronized 10913 Channel %1 block %2 negative feed profile is ignored 10914 Movement not possible while transformation active – in channel %1, block %2 10930 Channel %1 block %2 interpolation type not allowed in stock removal contour 10931 Channel %1 block %2 incorrect stock removal contour 10932 Channel %1 block %2 preparation of contour has been restarted 10933 Channel %1 block %2 contour program does not contain enough contour blocks 10934 Channel %1 block %2 array for contour segmentation is set too small 10940 Channel %1 block %2 curve table %3: delete/overwrite not possible 10941 Channel %1 block %2 curve table %3: NC memory full 10942 Channel %1 block %2 curve table %3: illegal instruction during definition 10943 Channel %1 block %2 curve table %3: direction reversal of lead value in the block not allowed 10944 Channel %1 block %2 curve table %3: illegal transformation 10945 Channel %1 block %2 curve table %3: illegal coupling of axes 10946 Channel %1 block %2 curve table %3: no contour defined 10947 Channel %1 block %2 curve table %3: contour not continuous 10948 Channel %1 block %2 curve table %3: position jump at end of period 10949 Channel %1 block %2 curve table %3: missing master axis motion 10950 Channel %1 calculation of arc length function too inaccurate 10951 Channel %1 block %2 curve table %3: following value period is zero 10955 Channel %1 block %2 curve table %3: missing master axis motion 10956 Channel %1 block %2 curve table %3: NC memory limit DRAM reached 10960 Channel %1 block %2 COMPCURV/COMPCAD and radius compensation cannot be used simultaneously 10961 Channel %1 block %2 maximum cubic polynomials are allowed on active radius compensation. 10962 Channel %1 block %2 function %3 not possible with path correction 12000 Channel %1 block %2 address %3 programmed repeatedly 12010 Channel %1 block %2 address %3 address type programmed too often 12020 Channel %1 block %2 illegal address modification 12030 Channel %1 block %2 invalid parameter or data type in %3 12040 Channel %1 block %2 expression %3 is not of data type ‘AXIS’ 12050 Channel %1 block %2 DIN address %3 not configured 12060 Channel %1 block %2 same G group programmed repeatedly 12070 Channel %1 block %2 too many syntax-defining G functions 12080 Channel %1 block %2 syntax error in text %3 12090 Channel %1 block %2 unexpected parameter %3 12100 Channel %1 block %2 number of passes %3 not permissible 12110 Channel %1 block %2 block syntax cannot be interpreted 12120 Channel %1 block %2 G function not separately programmed 12130 Channel %1 block %2 illegal tool orientation 12140 Channel %1 block %2 functionality %3 not implemented 12150 Channel %1 block %2 operation %3 not compatible with data type 12160 Channel %1 block %2 range of values exceeded 12170 Channel %1 block %2 identifier %3 defined repeatedly 12180 Channel %1 block %2 illegal chaining of operators %3 12190 Channel %1 block %2 variable of type ARRAY has too many dimensions 12200 Channel %1 block %2 symbol %3 cannot be created 12210 Channel %1 block %2 string %3 too long 12220 Channel %1 block %2 binary constant %3 in string too long 12230 Channel %1 block %2 hexadecimal constant %3 in string too long 12240 Channel %1 block %2 tool orientation %3 defined repeatedly 12250 Channel %1 block %2 nested macro %3 not possible 12260 Channel %1 block %2 too many initialization values specified %3 12261 Channel %1 block %2 initialization of %3 not allowed 12270 Channel %1 block %2 macro identifier %3 already defined 12280 Channel %1 block %2 maximum macro length %3 exceeded 12290 Channel %1 block %2 arithmetic variable % 3 not defined 12300 Channel %1 block %2 call-by-reference parameter missing on subroutine call %3 12310 Channel %1 block %2 axis parameter missing on procedure call %3 12320 Channel %1 block %2 parameter %3 is no variable 12330 Channel %1 block %2 type of parameter %3 incorrect 12340 Channel %1 block %2 number of parameters too high %3 12350 Channel %1 block %2 parameter %3 no longer possible 12360 Channel %1 block %2 dimension of parameter %3 incorrect 12370 Channel %1 block %2 range of values %3 not permissible 12380 Channel %1 block %2 maximum memory capacity reached 12390 Channel %1 block %2 initialization value %3 cannot be converted 12400 Channel %1 block %2 field %3 element does not exist 12410 Channel %1 block %2 incorrect index type for %3 12420 Channel %1 block %2 identifier %3 too long 12430 Channel %1 block %2 specified index is invalid 12440 Channel %1 block %2 maximum number of formal arguments exceeded 12450 Channel %1 block %2 label defined twice 12460 Channel %1 block %2 maximum number of symbols exceeded with %3 12470 Channel %1 block %2 G function %3 is unknown 12475 Channel %1 block %2 invalid G function number %3 programmed 12480 Channel %1 block %2 subroutine %3 already defined 12490 Channel %1 block %2 access permission level %3 is not valid 12500 Channel %1 block %2 in this module %3 is not possible 12510 Channel %1 block %2 too many machine data %3 12520 Channel %1 block %2 too many tool parameters %3 12530 Channel %1 block %2 invalid index for %3 12540 Channel %1 block %2 Block is too long or too complex 12550 Channel %1 block %2 name %3 not defined or option not installed 12552 Channel %1 block %2 tool/magazine OEM parameter not defined. Option not set.Option not set. 12560 Channel %1 block %2 programmed value %3 exceeds allowed limits 12570 Channel %1 block %2 too many motion synchronous actions in %3 12571 Channel %1 block %2 %3 not permissible for motion synchronous action 12572 Channel %1 block %2 %3 only permissible for motion synchronous action 12580 Channel %1 block %2 %3 not permissible for assignment in motion synchronous action 12581 Channel %1 block %2 invalid read access to %3 while in motion synchronous action 12582 Channel %1 block %2 field index %3 incorrect 12583 Channel %1 block %2 variable %3 no system variable 12584 Channel %1 block %2 variable %3 cannot be read synchronously with motion 12585 Channel %1 block %2 variable %3 cannot be changed synchronously with motion 12586 Channel %1 block %2 motion synchronous action: type conflict in variable %3 12587 Channel %1 block %2 motion synchronous action: operation/function %3 not allowed 12588 Channel %1 block %2 motion synchronous action: address %3 not allowed 12589 Channel %1 block %2 motion synchronous action: variable %3 not allowed with modal ID 12590 Channel %1 block %2 global user data cannot be created 12600 Channel %1 block %2 invalid line checksum 12610 Channel %1 block %2 accessing single character with call-by-reference parameter not possible %3 12620 Channel %1 block %2 accessing this variable as single character not possible 12630 Channel %1 block %2 skip ID/label in control structure not allowed 12640 Channel %1 block %2 invalid nesting of control structures 12641 Channel %1 block %2 maximum nesting depth of control structures exceeded 12650 Channel %1 block %2 axis identifier %3 different in channel %4 12660 Channel %1 block %2 motion synchronous action: variable %3 reserved for motion synchronous actions and technology cycles 12661 Channel %1 block %2 technology cycle %3: no further subprogram call possible 12700 Channel %1 block %2 contour definition programming not allowed as modal sub program is active 12701 Channel %1 block %2 illegal interpolation type for contour definition active 12710 Channel %1 block %2 illegal language element in external language mode 12720 Channel %1 block %2 program number for macro call (G65/G66) missing 12722 Channel %1 block %2 multiple ISO_2/3 macro or cycle calls in the block 12724 Channel %1 block %2 no radius programmed for cylinder interpolation activation/deactivation 12726 Channel %1 block %2 illegal plane selection with parallel axes 12728 Channel %1 block %2 distance for double turret not set 12730 Channel %1 block %2 no valid transformation machine data parametrized 12740 Channel %1 block %2 modal macro call %3 not possible 14000 Channel %1 block %2 illegal end of file 14001 Channel %1 block %2 illegal end of block 14009 Channel %1 block %2 illegal program path %3 14010 Channel %1 block %2 invalid default parameter in subroutine call 14011 Channel %1 block %2 program %3 not existing or will be edited 14012 Channel %1 block %2 maximum subroutine level exceeded 14013 Channel %1 block %2 number of subroutine passes invalid 14014 Channel %1 selected program %3 not available or will be edited 14015 Channel %1 block %2 program %3 is not enabled 14016 Channel %1 block %2 error when calling the subroutine via M/T function 14017 Channel %1 block %2 syntax error when calling the subroutine via M function 14020 Channel %1 block %2 wrong value or wrong number of parameters on function or procedure call 14021 Channel %1 block %2 wrong value or wrong number of parameters on function or procedure call 14025 Channel %1 block %2 motion synchronous action: illegal modal ID 14026 Channel %1 block %2 motion synchronous action: invalid polynomial number in the FCTDEF command 14030 Channel %1 block %2 combine OSCILL and POSP during oscillation with in feed motion 14033 Channel %1 block %2 involute: no end point programmed 14034 Channel %1 block %2 involute: angle of rotation too large 14035 Channel %1 block %2 involute: start point invalid 14036 Channel %1 block %2 involute: end point invalid 14037 Channel %1 block %2 involute: radius invalid 14038 Channel %1 block %2 involute not definable: end point error 14039 Channel %1 block %2 involute: end point programmed several times 14040 Channel %1 block %2 error in end point of circle 14045 Channel %1 block %2 error in tangential circle programming 14048 Channel %1 block %2 wrong number of revolutions in circle programming 14050 Channel %1 block %2 nesting depth for arithmetic operations exceeded 14051 Channel %1 block %2 arithmetic error in part program 14060 Channel %1 block %2 invalid skip level with differential block skip 14070 Channel %1 block %2 memory for variables not sufficient for subroutine call 14080 Channel %1 block %2 jump destination %3 not found 14082 Channel %1 block %2 label %3 program section not found 14085 Channel %1 block %2 instruction not allowed 14088 Channel %1 block %2 axis %3 doubtful position 14090 Channel %1 block %2 illegal D number 14091 Channel %1 block %2 illegal function, index %3 %3 14092 Channel %1 block %2 axis %3 is wrong axis type 14093 Channel %1 block %2 path interval 14094 Channel %1 block %2 polynominal degree greater than 3 programmed for polynominal interpolation 14095 Channel %1 block %2 radius for circle programming too small 14096 Channel %1 block %2 illegal type conversion 14097 Channel %1 block %2 string cannot be converted to AXIS type 14098 Channel %1 block %2 conversion error: no valid number found 14099 Channel %1 block %2 result in string concatenation too long 14100 Channel %1 block %2 orientation transformation not available 14101 Channel %1 block %2 orientation transformation not active 14102 Channel %1 block %2 polynominal degree greater than 5 programmed for orientation vector angle 14110 Channel %1 block %2 Euler angles and orientation vector components programmed 14111 Channel %1 block %2 Euler angles, orientation vector and transformation axes programmed 14112 Channel %1 block %2 programmed orientation path not possible 14113 Channel %1 block %2 programmed lead angle too large 14114 Channel %1 block %2 programmed tilt angle too large 14115 Channel %1 block %2 illegal definition of workpiece surface 14116 Channel %1 block %2 absolute orientation programmed while ORIPATH is active 14117 Channel %1 block %2 no angle or direction of the cone programmed 14118 Channel %1 block %2 no end orientation programmed 14119 Channel %1 block %2 no intermediate orientation programmed 14120 Channel %1 block %2 plane determination for programmed orientation not possible 14122 Channel %1 block %2 angle and direction of the cone programmed 14123 Channel %1 block %2 nutation angle of the cone too small 14124 Channel %1 block %2 start tangent for orientation is zero 14125 Channel %1 block %2 programmed rotation is not possible 14129 Channel %1 block %2 orientation angles and orientation vector components programmed 14130 Channel %1 block %2 too many initialization values given 14131 Channel %1 block %2 orientation axes and lead/tilt angles programmed 14132 Channel %1 block %2 orientation axes incorrectly configured 14133 Channel %1 block %2 G code for orientation definition not allowed 14134 Channel %1 block %2 G code for orientation interpolation not allowed 14140 Channel %1 block %2 position programming without transformation not allowed 14144 Channel %1 block %2 PTP movement not allowed 14146 Channel %1 block %2 CP or PTP movement without transformation not allowed 14148 Channel %1 illegal reference system for Cartesian manual traverse 14150 Channel %1 block %2 illegal tool carrier number programmed or declared (MD) 14151 Channel %1 block %2 illegal tool carrier rotation 14152 Channel %1 block %2 tool carrier: invalid orientation. Error code: %3 14153 Channel %1 block %2 unknown tool carrier type: %3 14154 Channel %1 block %2 The amount of fine correction in parameter %3 of the orientable tool holder %4 is too large 14155 Channel %1 block %2 invalid base frame definition for tool carrier offset 14156 Channel %1 toolholder selection error at reset 14157 Channel %1 block %2 illegal interpolation type with MOVT 14159 Channel %1 block %2 more than two angles programmed with ROTS or AROTS 14160 Channel %1 block %2 tool length selection without geometry axis specification 14165 Channel %1 block %2 active T number does not match selected tool 14170 Channel %1 block %2 illegal interpolation type with tool length compensation 14180 Channel %1 block %2 H number is not defined 14185 Channel %1 block %2 D number is not defined 14190 Channel %1 block %2 H number with G49 14195 Channel %1 block %2 D number with G49 14197 Channel %1 block %2 D number and H number programmed simultaneously 14198 Channel %1 block %2 illegal change of tool direction with tool offset 14199 Channel %1 block %2 illegal plane change for tool with diameter component 14200 Channel %1 block %2 negative polar radius 14210 Channel %1 block %2 polar angle too large 14250 Channel %1 block %2 negative pole radius 14260 Channel %1 block %2 pole angle too large 14270 Channel %1 block %2 pole programmed incorrectly 14280 Channel %1 block %2 polar coordinates programmed incorrectly 14290 Channel %1 block %2 poly nominal degree greater than 5 programmed for poly nominal interpolation 14300 Channel %1 block %2 overlaid handwheel motion activated incorrectly 14310 Handwheel %1 configuration incorrect or inactive 14400 Channel %1 block %2 tool radius compensation active at transformation switchover 14401 Channel %1 block %2 transformation not available 14402 Channel %1 block %2 spline active at transformation change 14403 Channel %1 block %2 preprocessing and main run might not be synchronized 14404 Channel %1 block %2 illegal parametrization of transformation 14410 Channel %1 block %2 spline active at geometry axis changeover 14411 Channel %1 block %2 tool radius compensation active at geometry axis changeover 14412 Channel %1 block %2 transformation active at geometry axis changeover 14413 Channel %1 block %2 fine tool correction: changeover geometry/channel axis not allowed 14414 Channel %1 block %2 GEOAX function: incorrect call 14415 Channel %1 block %2 tangent control: changeover geometry/channel axis not allowed 14420 Channel %1 block %2 index axis %3 frame not allowed 14500 Channel %1 block %2 illegal DEF or PROC instruction in the part program 14510 Channel %1 block %2 PROC instruction missing on subroutine call 14520 Channel %1 block %2 illegal PROC instruction in data definition section 14530 Channel %1 block %2 EXTERN and PROC instruction do not correspond 14600 Channel %1 block %2 reload buffer %3 cannot be established 14601 Channel %1 block %2 reload buffer could not be deleted 14602 Channel %1 block %2 timeout during EXTCALL 14610 Channel %1 block %2 compensation block not possible 14650 Channel %1 block %2 SETINT instruction with invalid ASUP input 14660 Channel %1 block %2 SETINT instruction with invalid priority 14700 Channel %1 block %2 timeout during command to interpreter 14701 Channel %1 block %2 number of available NC blocks reduced by %3 14710 Channel %1 block %2 error in initialization sequence in function %3 14720 Channel %1 block %2 axes for centerless transformation not available 14730 Channel %1 block %2 conflict at activation of centerless transformation 14740 Channel %1 block %2 no tool data available for centerless grinding 14745 Channel %1 block %2 centerless grinding not active 14750 Channel %1 block %2 too many auxiliary functions programmed 14751 Channel %1 block %2 resources for motion synchronous actions not sufficient (code: %3) 14752 Channel %1 block %2 DELDTG | STOPREOF conflict 14753 Channel %1 block %2 motion synchronous actions with illegal interpolation type 14754 Channel %1 block %2 motion synchronous actions and wrong feed type 14755 Channel %1 block %2 motion synchronous actions without traverse motion 14756 Channel %1 block %2 motion synchronous action and wrong value 14757 Channel %1 block %2 motion synchronous action and wrong type 14758 Channel %1 block %2 programmed value not available 14759 Channel %1 block %2 motion synchronous action and wrong axis type 14760 Channel %1 block %2 auxiliary function of a group programmed repeatedly 14761 Channel %1 block %2 motion synchronous action: DELDTG function not allowed with active tool radius compensation 14762 Channel %1 block %2 too many PLC variables programmed 14763 Channel %1 block %2 too many link variables programmed 14764 NCU link cannot transfer all link variables immediately 14765 NCU link cannot transfer all link variables 14766 NCU link is heavily loaded, impending memory shortage 14767 Machine data matching via NCU link not complete 14770 Channel %1 block %2 auxiliary function programmed incorrectly 14780 Channel %1 block %2 unreleased option used 14790 Channel %1 block %2 axis %3 programmed by PLC 14800 Channel %1 block %2 programmed path speed less or equal to zero 14810 Channel %1 block %2 negative axis speed programmed for positioning axis %3 14811 Channel %1 block %2 incorrect value range for acceleration of axis/spindle %3 14812 Channel %1 block %2 SOFTA not available for axis %3 14815 Channel %1 block %2 negative thread lead change programmed 14820 Channel %1 block %2 negative value for maximum spindle speed programmed with constant cutting speed 14821 Channel %1 block %2 error in selection or deselection of GWPS 14822 Channel %1 block %2 incorrect programming of GWPS 14823 Channel %1 block %2 error on selection or deselection of tool monitoring 14824 Channel %1 block %2 conflict with GWPS 14840 Channel %1 block %2 incorrect value range for constant cutting speed 14900 Channel %1 block %2 center point and end point programmed simultaneously 14910 Channel %1 block %2 invalid angle of aperture for programmed circle 14920 Channel %1 block %2 intermediate point of circle incorrect 15000 Channel %1 block %2 channel-sync instruction using illegal mark 15010 Channel %1 block %2 program coordination instruction with invalid channel number 15020 Channel %1 block %2 CHANDATA instruction cannot be executed. Channel %3 is not active 15021 Channel %1 block %2 CHANDATA instruction with invalid channel number 15025 CHANDATA(%2): channel is not active. Channel data will be ignored. 15030 Channel %1 block %2 different measurement system settings 15100 Channel %1 block %2 REORG abort caused by log file overflow 15110 Channel %1 block %2 REORG not possible 15150 Channel %1 block %2 reload from external aborted 15160 Channel %1 block %2 wrong preprocessing configuration 15165 Channel %1 block %2 error when translating or interpreting PLC Asup %3 15166 Channel %1 user system asup _N_ASUP_SPF not available 15170 Channel %1 block %2 program %3 could not be compiled 15171 Channel %1 block %2 compiled program %3 older than the relevant subroutine 15175 Channel %1 block %2 program %3. Interfaces could not be built 15180 Channel %1 block %2 program %3 cannot be executed as INI file 15185 Channel %1 %2 errors in INI file 15190 Channel %1 block %2 not enough free memory for subroutine call 15300 Channel %1 block %2 invalid number-of-passed-blocks during block search 15310 Channel %1 block %2 file requested during block search is not available 15320 Channel %1 block %2 invalid block search command 15330 Channel %1 block %2 invalid block number as search target 15340 Channel %1 block %2 invalid label as search target 15350 Channel %1 block %2 search target not found 15360 Channel %1 illegal target of block search (syntax error) 15370 Channel %1 target of block search not found 15380 Channel %1 block %2 illegal incremental programming in axis %3 15390 Channel %1 block %2 %3 not executed during block search 15395 Channel %1 master-slave not executable during block search 15400 Channel %1 block %2 selected initial init file does not exist 15410 Channel %1 block %2 initialization file contains invalid M function 15420 Channel %1 block %2 instruction in current mode not allowed 15450 Channel %1 block %2 compiled program cannot be stored 15460 Channel %1 block %2 syntax error with modal function 15500 Channel %1 block %2 illegal angle of shear 15700 Channel %1 block %2 illegal cycle alarm number %3 15800 Channel %1 block %2 wrong starting conditions for CONTPRON/CONTDCON 15810 Channel %1 block %2 wrong array dimension for CONTPRON/CONTDCON 15900 Channel %1 block %2 touch probe not allowed 15910 Channel %1 block %2 touch probe not allowed 15950 Channel %1 block %2 no traverse motion programmed 15960 Channel %1 block %2 no traverse motion programmed 16000 Channel %1 block %2 invalid value for lifting direction 16005 Channel %1 block %2 invalid value for lifting distance 16010 Channel %1 block %2 machining stop after lift fast 16015 Channel %1 block %2 wrong axis identifier %3 16016 Channel %1 block %2 no retraction position programmed for axis %3 16020 Channel %1 repositioning in block %2 is not possible 16100 Channel %1 block %2 spindle %3 not available in the channel 16105 Channel %1 block %2 spindle %3 cannot be assigned 16110 Channel %1 block %2 spindle %3 for dwell time not in control mode 16120 Channel %1 block %2 invalid index for tool fine compensation 16130 Channel %1 block %2 instruction not allowed with FTOCON 16140 Channel %1 block %2 FTOCON not allowed 16150 Channel %1 block %2 invalid spindle number with PUTFTOCF 16200 Channel %1 block %2 spline and polynominal interpolation not available 16300 Channel %1 block %2 denominator polynominal with zero places within parameter range not allowed 16400 Channel %1 block %2 positioning axis %3 cannot participate in spline 16410 Channel %1 block %2 axis %3 is not a geometry axis 16420 Channel %1 block %2 axis %3 programmed repeatedly 16421 Channel %1 block %2 angle %3 programmed repeatedly in the block 16422 Channel %1 block %2 angle %3 programmed repeatedly in the block 16423 Channel %1 block %2 angle %3 programmed repeatedly in the block 16424 Channel %1 block %2 coordinate %3 programmed repeatedly in the block 16430 Channel %1 block %2 geometry axis %3 cannot traverse as positioning axis in rotated coordinate system 16440 Channel %1 block %2 rotation programmed for non-existent geometry axis 16500 Channel %1 block %2 chamfer or rounding negative 16510 Channel %1 block %2 no facing axis available 16700 Channel %1 block %2 axis %3 invalid feed type 16710 Channel %1 block %2 axis %3 master spindle not programmed 16715 Channel %1 block %2 axis %3 spindle not in standstill 16720 Channel %1 block %2 axis %3 thread lead is zero 16730 Channel %1 block %2 axis %3 wrong parameter 16740 Channel %1 block %2 no geometry axis programmed 16750 Channel %1 block %2 axis %3 SPCON not programmed 16751 Channel %1 block %2 spindle/axis %3 SPCOF not executable 16755 Channel %1 block %2 no stop required 16760 Channel %1 block %2 axis %3 S value missing 16761 Channel %1 block %2 axis/spindle %3 not programmable in the channel 16762 Channel %1 block %2 spindle %3 thread function is active 16763 Channel %1 block %2 axis %3 programmed speed is illegal (zero or negative) 16770 Channel %1 block %2 axis %3 no measuring system available 16771 Channel %1 following axis %2 overlaid movement not enabled 16776 Channel %1 block %2 curve table %3 does not exist for axis %4 16777 Channel %1 block %2 coupling: following axis %3 for lead axis %4 not available 16778 Channel %1 block %2 coupling: Ring coupling at following axis %3 and leading axis %4 impermissible 16779 Channel %1 block %2 coupling: too many couplings for axis %3, see active leading axis %4 16780 Channel %1 block %2 following spindle/axis missing 16781 Channel %1 block %2 master spindle/axis missing 16782 Channel %1 block %2 following spindle/axis %3 not available 16783 Channel %1 block %2 master spindle/axis %3 not available 16785 Channel %1 block %2 identical spindles/axes %3 16787 Channel %1 block %2 coupling parameter not changeable 16788 Channel %1 block %2 cyclic coupling 16789 Channel %1 block %2 multiple link 16790 Channel %1 block %2 Parameter is zero or missing 16791 Channel %1 block %2 parameter is not relevant 16792 Channel %1 block %2 too many couplings for axis/spindle %3 16793 Channel %1 block %2 coupling of axis %3 prohibits transformation change 16794 Channel %1 block %2 coupling of axis/spindle %3 prohibits reference point approach 16795 Channel %1 block %2 string cannot be interpreted 16796 Channel %1 block %2 coupling not defined 16797 Channel %1 block %2 coupling is active 16798 Channel %1 block %2 axis %3 is following axis and prohibits axis container rotation 16799 Channel %1 block %2 axis %3 is master axis and prohibits axis container rotation 16800 Channel %1 block %2 traverse instruction DC/CDC for axis %3 not allowed 16810 Channel %1 block %2 traverse instruction ACP for axis %3 not allowed 16820 Channel %1 block %2 traverse instruction ACN for axis %3 not allowed 16830 Channel %1 block %2 incorrect position programmed for axis/spindle %3 16903 Channel %1 program control: action %2 not allowed in the current state 16904 Channel %1 program control: action %2 not allowed in the current state 16905 Channel %1 program control: action %2 not allowed 16906 Channel %1 program control: action %2 is aborted due to an alarm 16907 Channel %1 action %2 only possible in stop state 16908 Channel %1 action %2 only possible in reset state or at the block end 16909 Channel %1 action %2 not allowed in current mode 16911 Channel %1 mode change is not allowed 16912 Channel %1 program control: action %2 only possible in reset state 16913 Mode group %1 channel %2 mode change: action %3 not allowed 16914 Mode group %1 channel %2 mode change: action %3 not allowed 16915 Channel %1 action %2 not allowed in the current block 16916 Channel %1 repositioning: action %2 not allowed in the current state 16918 Channel %1 for action %2 all channels must be in reset state 16919 Channel %1 action %2 is not allowed due to a pending alarm 16920 Channel %1 action %2 is already active 16921 Channel %1 mode group %2 machine data: channel/mode group assignment not allowed or assigned twice 16922 Channel %1 subprograms: action %2 maximum nesting depth exceeded 16923 Channel %1 program control: action %2 not allowed in the current state 16924 Channel %1 caution: program test modifies tool management data 16925 Channel %1 program control: action %2 not allowed in the current state, action %3 active 16926 Channel %1 channel coordination: action %2 not allowed in block %3, marker %4 is already set 16927 Channel %1 action %2 at active interrupt treatment not allowed 16928 Channel %1 interrupt treatment: action %2 not possible 16930 Channel %1: preceding block and current block %2 must be separated through an executable block 16931 Channel %1 subprograms: action %2 maximum nesting depth exceeded 16932 Channel %1 conflict when activating user data type %2 16933 Channel %1 interrupt treatment: action %2 not allowed in the current state 16934 Channel %1 interrupt treatment: action %2 not possible due to stop 16935 Channel %1 action %2 not possible due to search run 16936 Channel %1 action %2 not possible due to active dry run 16937 Channel %1 action %2 not possible due to program test 16938 Channel %1 action %2 aborted due to active gear change 16939 Channel %1 action %2 rejected due to active gear change 16940 Channel %1 action %2 wait for gear change 16941 Channel %1 action %2 rejected because no program event has been executed yet 16942 Channel %1 start program command action %2 not possible 16943 Channel %1 action %2 not possible due to ASUP 16944 Channel %1 action %2 not possible due to active search blocks 16945 Channel %1 action %2 delayed up to the block end 16946 Channel %1 start via START is not allowed 16947 Channel %1 start via PLC is not allowed 16948 Channel %1 dependent channel %2 still active 16949 Correspondence between marker of channel %1 and channel %2 is invalid. 16950 Channel %1 search run with hold block 16951 Channel %1 search run in a program section that cannot be searched 17000 Channel %1 block %2 maximum number of symbols exceeded 17001 Channel %1 block %2 no memory left for tool/magazine data 17010 Channel %1 block %2 no memory left 17020 Channel %1 block %2 illegal array index 1 17030 Channel %1 block %2 illegal array index 2 17040 Channel %1 block %2 illegal axis index 17050 Channel %1 block %2 illegal value 17055 Channel %1 block %2 GUD variable not existing 17060 Channel %1 block %2 requested data area too large 17070 Channel %1 block %2 data is write-protected 17080 Channel %1 block %2 %3 value below lower limit 17090 Channel %1 block %2 %3 value exceeds upper limit 17095 Channel %1 block %2 invalid value 17100 Channel %1 block %2 digital input/comparator no. %3 not activated 17110 Channel %1 block %2 digital output no. %3 not activated 17120 Channel %1 block %2 analog input no. %3 not activated 17130 Channel %1 block %2 analog output no. %3 not activated 17140 Channel %1 block %2 NCK output %3 is assigned to a function via machine data 17150 Channel %1 block %2 maximum of %3 NCK outputs programmable in the block 17160 Channel %1 block %2 no tool selected 17170 Channel %1 block %2 number of symbols too large 17180 Channel %1 block %2 illegal D number 17181 Channel %1 block %2 T no.= %3, D no.= %4 not existing 17182 Channel %1 block %2 illegal sum correction number 17188 Channel %1 D number %2 defined in tool T no. %3 and %4 17189 Channel %1 D number %2 of tools defined on magazine/location %3 and %4 17190 Channel %1 block %2 illegal T number 17191 Channel %1 block %2 T= %3 not existing, program %4 17192 TO unit %1 invalid tool designation of ‘%2’, duplo no. %3. No more replacement tools possible in ‘%4’. 17193 Channel %1 block %2 the active tool is no longer on toolholder no./spindle no. %3, program %4 17194 Channel %1 block %2 no suitable tool found 17200 Channel %1 block %2 deleting tool data not possible 17202 Channel %1 block %2 deleting magazine data not possible 17210 Channel %1 block %2 access to variable not possible 17212 Channel %1 tool management: Load manual tool %3, duplo no. %2 onto spindle/ toolholder %4 17214 Channel %1 tool management: remove manual tool %3 from spindle/toolholder %2 17216 Channel %1 tool management: remove manual tool from spindle/toolholder %4 and load manual tool %3, duplo no. %2 17220 Channel %1 block %2 tool not existing 17230 Channel %1 block %2 Duplo no. already assigned 17240 Channel %1 block %2 illegal tool definition 17250 Channel %1 block %2 illegal magazine definition 17260 Channel %1 block %2 illegal magazine location definition 17262 Channel %1 block %2 illegal tool adapter operation 17270 Channel %1 block %2 call-by-reference: illegal variable 17500 Channel %1 block %2 axis %3 is not an indexing axis 17501 Channel %1 block %2 indexing axis %3 with Hirth tool system is active 17502 Channel %1 block %2 indexing axis %3 with Hirth tooth system stop is delayed 17503 Channel %1 block %2 indexing axis %3 with Hirth tooth system and axis not referenced 17510 Channel %1 block %2 invalid index for indexing axis %3 17600 Channel %1 block %2 preset on transformed axis %3 not possible 17605 Channel %1 block %2 axis %3 transformation active: inhibits rotation of axis container 17610 Channel %1 block %2 axis %3 involved in the transformation, action cannot be carried out 17620 Channel %1 block %2 approaching fixed point for transformed axis %3 not possible 17630 Channel %1 block %2 referencing for transformed axis %3 not possible 17640 Channel %1 block %2 spindle operation for transformed axis %3 not possible 17650 Channel %1 block %2 machine axis %3 not programmable 17800 Channel %1 block %2 illegally coded position programmed 17900 Channel %1 block %2 axis %3 is no machine axis 18000 Channel %1 block %2 NCK-specific protection zone %3 wrong. Error code %4 18001 Channel %1 block %2 channel-specific protection zone %3 incorrect. Error code %4 18002 Channel %1 block %2 NCK protection zone %3 cannot be activated. Error code %4 18003 Channel %1 block %2 NCK protection zone %3 cannot be activated.Error code %4 18004 Channel %1 block %2 orientation of workpiece-related protection zone %3 does not correspond to the orientation of tool-related protection zone %4 18005 Channel %1 block %2 serious error in definition of NCK-specific protection zone %3 18006 Channel %1 block %2 serious error in definition of channel-specific protection zone %3 18100 Channel %1 block %2 invalid value assigned to FXS[] 18101 Channel %1 block %2 invalid value assigned to FXST[] 18102 Channel %1 block %2 invalid value assigned to FXSW[] 18200 Channel %1 block %2 curve table: block search stop not allowed with definition CTABDEF 18201 Channel %1 block %2 curve table: table %3 does not exist 18202 Channel %1 block %2 curve table: instruction CTABEND without CTABDEF not allowed 18300 Channel %1 block %2 frame: fine shift not possible 18310 Channel %1 block %2 frame: illegal rotation 18311 Channel %1 block %2 frame: illegal instruction 18312 Channel %1 block %2 frame: fine shift not configured 18313 Channel %1 block %2 frame: illegal switchover of geometry axes 18314 Channel %1 block %2 frame: type conflict 18400 Channel %1 block %2 language change not possible: 20000 Channel %1 axis %2 reference cam not reached 20001 Channel %1 axis %2 no cam signal present 20002 Channel %1 axis %2 zero mark not found 20003 Channel %1 axis %2 measuring system error 20004 Channel %1 axis %2 reference mark missing 20005 Channel %1 axis %2 reference point approach aborted 20006 Channel %1 axis %2 reference point creep velocity not reached 20007 Channel %1 axis %2 reference point approach requires 2 measuring systems 20008 Channel %1 axis %2 reference point approach requires second referenced measuring system 20050 Channel %1 axis %2 handwheel mode active 20051 Channel %1 axis %2 handwheel mode not possible 20052 Channel %1 axis %2 already active 20053 Channel %1 axis %2 DRF, FTOCON, external zero point offset not possible 20054 Channel %1 axis %2 wrong index for indexing axis in JOG mode 20055 Channel %1 master spindle not present in JOG mode 20056 Channel %1 axis %2 no revolutional feedrate possible. Axis/spindle %3 stationary 20057 Channel %1 block %2 revolutional feedrate for axis/spindle %3 is 20058 Channel %1 axis %2 revolutional feedrate: illegal feed source 20060 Channel %1 axis %2 cannot be traversed as geometry axis 20061 Channel %1 axis %2 cannot be traversed as orientation axis 20062 Channel %1 axis %2 already active 20063 Channel %1 axis %2 orientation axes cannot be traversed without transformation 20065 Channel %1 master spindle not defined for geometry axes in JOG mode 20070 Channel %1 axis %2 programmed end position is behind software limit switch %3 20071 Channel %1 axis %2 programmed end position is behind working area limit %3 20072 Channel %1 axis %2 is not an indexing axis 20073 Channel %1 axis %2 cannot be repositioned 20074 Channel %1 axis %2 wrong index position 20075 Channel %1 axis %2 can currently not oscillate 20076 Channel %1 axis %2 oscillating – mode change not possible 20077 Channel %1 axis %2 programmed position is behind software limit switch %3 20078 Channel %1 axis %2 programmed position is behind working area limit %3 20079 Channel %1 axis %2 oscillation path length %3 20080 Channel %1 axis %2 no handwheel assigned for overlaid motion 20085 Channel %1 contour handwheel: traverse direction or overtravel of beginning of block not allowed 20090 Axis %1 travel to fixed stop not possible. Check programming and axis data. 20091 Axis %1 has not reached fixed stop 20092 Axis %1 travel to fixed stop still active 20093 Axis %1 standstill monitoring at fixed-stop end point has been triggered 20094 Axis %1 function has been aborted 20095 Axis %1 illegal torque, current torque %2 20096 Axis %1 brake test aborted, additional information %2 20100 Channel %1: invalid configuration for digitizing function 20101 Communication with the digitizer not possible 20102 Channel %1: No or invalid trafo at digitizing active 20103 Channel %1: digitizing module does not support 3+2 axis digitizing 20105 Channel %1: axes stopped by digitizer. Error code: %2 20106 Emergency stop set by the digitizer 20108 Invalid data package received from the digitizer. Error codes: %1, %2 20109 Error in communication with the digitizer: status code of com-circuit: %1 20120 Axis %1: too many compensation relations 20121 Axis %1: Configuration error in compensation table %2 20122 Compensation table %1: invalid axis assignment 20123 Axis %1: different output assignment of multiplied tables 20124 Axis %1: sum of compensation values too large 20125 Axis %1: change of compensation value is too rapid 20130 Channel %1 contour tunnel monitoring 20140 Channel %1 motion synchronous action: traversing of command axis %2 see NC alarm %3 20141 Channel %1 motion synchronous action: illegal axis type 20142 Channel %1 command axis %2: rotation of axis container already enabled 20143 Channel %1 axis %2 command axis cannot be started as it is controlled by the PLC 20144 Channel %1 block %2 motion synchronous action: system variable access not possible 20145 Channel %1 block %2 motion synchronous action: arithmetic error 20146 Channel %1 block %2 motion synchronous action: nesting depth exceeded 20147 Channel %1 block %2 motion synchronous action: command not executable 20148 Channel %1 block %2 motion synchronous action: internal error %3 20149 Channel %1 block %2 motion synchronous action: illegal index 20150 Channel %1 tool management: PLC terminates interrupted command 20160 Channel %1 tool management: PLC can terminate only incorrectly aborted commands 20170 Channel %1 machine data $AC_FIFO invalid 20200 Channel %1 invalid spindle number %2 with tool fine compensation 20201 Channel %1 spindle %2 no tool assigned 20203 Channel %1 no active tool 20204 Channel %1 PUTFTOC command not allowed with FTOCOF 20210 Channel %1 block %3 spindle %2 wrong values for centerless grinding 20211 Channel %1 block %3 spindle %2 support point beyond range limits 21600 Monitoring for ESR active 21610 Channel %1 axis %2 encoder %3 frequency limit exceeded 21611 Channel %1 NC-controlled Extended Stop/Retract triggered 21612 Channel %1 axis %2 VDI signal ‘Servo enable’ reset during motion 21613 Axis %1 measuring system changing 21614 Channel %1 axis %2 hardware limit switch %3 21615 Channel %1 axis %2 taken from traverse mode to follow-up mode 21616 Channel %1 block %2 overlaid motion active at transformation switchover 21617 Channel %1 block %2 transformation does not allow to traverse the pole 21618 Channel %1 as from block %2 transformation active: overlaid motion too great 21619 Channel %1 block %2 transformation active: motion not possible 21650 Channel %1 axis %2 overlaid motion not allowed 21660 Channel %1 block %2 axis %3 conflict between SYNACT: $AA_OFF and CORROF 21665 Channel %1 $AA_TOFF cleared 21670 Channel %1 block %2 illegal change of tool direction with $AA_TOFF active 21700 Channel %1 block %3 axis %2 touch probe already deflected, edge polarity not possible 21701 Channel %1 block %3 axis %2 measurement not possible 21702 Channel %1 block %3 axis %2 measurement aborted 21703 Channel %1 block %3 axis %2 touch probe not deflected, illegal edge polarity 21740 Output value at analog output no. %1 has been limited 21750 Error during output of cam signals via timer 21760 Channel %1 block %2 too many auxiliary functions programmed 21800 Channel %1 workpiece setpoint %2 reached 22000 Channel %1 block %3 spindle %2 change of gear stage not possible 22010 Channel %1 block %3 spindle %2 actual gear stage differs from requested gear stage 22011 Channel %1 block %3 spindle %2 change to programmed gear stage not possible 22012 Channel %1 block %2 leading spindle %3 is in simulation. 22013 Channel %1 block %2 dependent spindle %3 is in simulation. 22014 Channel %1 block %2. The dynamics of leading spindle %3 and dependent spindle %4 is too variably 22020 Channel %1 block %3 spindle %2 gear step change position not reached 22040 Channel %1 block %3 spindle %2 is not referenced with zero marker 22045 Block %2 spindle/axis %3 not available in channel %1 because active in channel %4 22050 Channel %1 block %3 spindle %2 no transition from speed control mode to position control mode 22051 Channel %1 block %3 spindle %2 reference mark not found 22052 Channel %1 block %3 spindle %2 no standstill on block change 22053 Channel %1 block %3 spindle %2 reference mode not supported 22054 Channel %1 block %3 spindle %2 improper punching signal 22055 Channel %1 block %3 spindle %2 configured positioning speed is too high 22060 Channel %1 position control expected for axis/spindle %2 22062 Channel %1 axis %2 reference point approach: zero marker search velocity (MD) is not reached 22064 Channel %1 axis %2 reference point approach: zero marker search velocity (MD) is too high 22065 Channel %1 tool management: Tool motion is not possible, as tool %2 with Duplo no. %3 is not in magazine %4 22066 Channel %1 tool management: Tool change is not possible, as tool %2 with Duplo no. %3 is not in magazine %4 22067 Channel %1 tool management: tool change not possible since there is no tool available in tool group %2 22068 Channel %1 block %2 tool management: no tool available in tool group %3 22069 Channel %1 block %2 tool management: No tool available in tool group %3, program %4 22070 TO unit %1 Please change tool T= %2 into magazine. Repeat data backup 22071 TO unit %1 tool %2 duplo no. %3 is active, but not in the magazine area under consideration 22100 Channel %1 block %3 spindle %2 chuck speed exceeded 22200 Channel %1 spindle %2 axis stopped during tapping 22250 Channel %1 spindle %2 axis stopped during thread cutting 22260 Channel %1 spindle %2 thread might be damaged 22270 Channel %1 block %2 maximum velocity of thread axis at position %3 reached 22275 Channel %1 block %2 zero velocity of thread axis at position %3 reached 22280 Channel %1 in block %2: Prog. acceleration path too short %3, %4 required 22320 Channel %1 block %2 PUTFTOCF command could not be transferred 22321 Channel %1 axis %2 PRESET not allowed during traverse motion 22322 Channel %1 axis %2 PRESET: illegal value 25000 Axis %1 hardware fault of active encoder 25001 Axis %1 hardware fault of passive encoder 25010 Axis %1 pollution of measuring system 25011 Axis %1 pollution of passive encoder 25020 Axis %1 zero mark monitoring of active encoder 25021 Axis %1 zero mark monitoring of passive encoder 25022 Axis %1 encoder %2 warning %3 25030 Axis %1 actual velocity alarm limit 25031 Axis %1 actual velocity warning limit 25040 Axis %1 standstill monitoring 25042 Axis %1 standstill monitoring during torque/force limitation 25050 Axis %1 contour monitoring 25060 Axis %1 speed setpoint limitation 25070 Axis %1 drift value too large 25080 Axis %1 positioning monitoring 25100 Axis %1 measuring system switchover not possible 25105 Axis %1 measuring systems differ considerably 25110 Axis %1 selected encoder not available 25200 Axis %1 requested set of parameters invalid 25201 Axis %1 drive fault 25202 Axis %1 waiting for drive 26000 Axis %1 clamping monitoring 26001 Axis %1 parameterization error: friction compensation 26002 Axis %1 encoder %2 parameterization error: number of encoder marks 26003 Axis %1 parameterization error: lead screw pitch 26004 Axis %1 encoder %2 parameterization error: grid point distance with linear encoders 26005 Axis %1 parameterization error: output rating 26006 Axis %1 encoder %2 encoder type/output type %3 not possible 26007 Axis %1 QEC: invalid coarse step size 26008 Axis %1 QEC: invalid fine step size 26009 Axis %1 QEC: memory overflow 26010 Axis %1 QEC: invalid acceleration characteristic 26011 Axis %1 QEC: invalid measuring periods 26012 Axis %1 QEC: feed forward control not active 26014 Axis %1 machine data %2 invalid value 26015 Axis %1 machine data %2[%3] invalid value 26016 Axis %1 machine data %2 invalid value 26017 Axis %1 machine data %2[%3] invalid value 26018 Axis %1 setpoint output drive %2 used more than once 26019 Axis %1 encoder %2 measurement not possible with this controller module 26020 Axis %1 encoder %2 hardware fault %3 during encoder initialization 26022 Axis %1 encoder %2 measurement with simulated encoder not possible 26024 Axis %1 machine data %2 value changed 26025 Axis %1 machine data %2[%3] value changed 26030 Axis %1 encoder %2 absolute position lost 26031 Axis %1 configuration error master-slave 26032 Axis %1 master-slave not configured 26050 Axis %1 parameter set change from %2 to %3 not possible 26051 Channel %1 in block %2 unanticipated stop crossed in continuous path mode 26052 Channel %1 in block %2: path velocity too high for auxiliary function output 26070 Channel %1 axis %2 cannot be controlled by the PLC, max. number exceeded 26072 Channel %1 axis %2 cannot be controlled by the PLC 26074 Channel %1 switching off PLC control of axis %2 not allowed in the current state 26080 Channel %1 retraction position of axis %2 not programmed or invalid 26081 Channel %1 axis trigger of axis %2 was activated, but axis is not PLC- controlled 26100 Axis %1 drive %2 sign of life missing 26101 Axis %1 drive %2 communication failure 26102 Axis %1 drive %2 sign of life missing 26105 Drive of axis %1 not found 26106 Encoder %2 of axis %1 not found 26110 Independent drive stop/retract triggered 27000 Axis %1 is not safely referenced 27001 Axis %1 error in a monitoring channel, code %2, values: NCK %3, drive %4 27002 Axis %1 test stop is running 27003 Checksum error found: %1 %2 27004 Axis %1, difference safe input %2, NCK %3, drive %4 27005 Axis %1 error in data cross check: static actual value difference 27006 Axis %1 Test ext. pulse deletion running 27007 Axis %1 acceptance test mode is active 27008 Axis %1 SW limit switch deactivated 27010 Axis %1 tolerance for safe standstill exceeded 27011 Axis %1 safe velocity exceeded 27012 Axis %1 safe end position exceeded 27013 Axis %1 safe braking ramp exceeded 27020 Axis %1 stop E triggered 27021 Axis %1 stop D triggered 27022 Axis %1 stop C triggered 27023 Axis %1 stop B triggered 27024 Axis %1 stop A triggered 27030 Axis %1 function not supported on this 611D module 27031 Axis %1 limit value for safe velocity %2 at gear ratio %3 too large (max. %4) 27032 Axis %1 checksum error of safe monitoring. Confirmation and re-test required! 27033 Axis %1 parameterization of MD %2[%3] invalid 27034 Parameterization of MD %1 invalid 27090 Error in data cross check NCK-PLC, %1[%2], NCK: %3; %4 ALSI 27091 Error in data cross check NCK PLC, stop of %1 27092 Communication broken off during NCK PLC data cross check, error detected by %1 27093 Checksum error NCK-SPL, %1, %2, %3 27094 Write access to system variable %1 only allowed from NCK-SPL 27095 %1 SPL protection not activated 27096 SPL start not allowed 27100 At least one axis is not safely referenced 27101 Axis %1 difference in function safe operational stop, NCK: %2 drive: %3 27102 Axis %1 difference in function safe velocity %2, NCK: %3 drive: %4 27103 Axis %1 difference in function safe limit position %2, NCK: %3 drive: %4 27104 Axis %1 difference in function safe cam plus %2, NCK: %3 drive: %4 27105 Axis %1 difference in function safe cam minus %2, NCK: %3 drive: %4 27106 Axis %1 difference in function safe velocity nx, NCK: %2 drive: %3 27107 Axis %1 difference in function cam modulo monitoring, NCK: %2 drive: %3 27124 Stop A triggered at least in 1 axis 27200 PROFIsafe: cycle time %1 [ms] too long 27201 PROFIsafe: MD %1[%2]: bus segment %3 error 27202 PROFIsafe: MD %1[%2]: address %3 error 27203 PROFIsafe: MD %1[%2]: SPL assignment error 27204 PROFIsafe: double assignment MD %1[%2] – MD %3[%4] 27220 PROFIsafe: Number of NCK F modules (%1) number of DP modules (%2) 27221 PROFIsafe: NCK F module MD %1[%2] unknown 27222 PROFI safe: S7 F module PROFI safe address %1 unknown 27223 PROFIsafe: NCK F module MD %1[%2] is not a %3 module 27224 PROFIsafe: F module MD %1[%2] – MD %3[%4]: double assignment of PROFIsafe address 27225 PROFIsafe: slave %1, configuration error %2 27240 PROFIsafe: DP M not running up, DP info: %1 27241 PROFIsafe: DP M version different, NCK: %1, PLC: %2 27242 PROFIsafe: F module %1, %2 faulty 27250 PROFIsafe: configuration in DP M changed; error code %1 – %2 27251 PROFIsafe: F module %1, %2 reports error %3 27252 PROFIsafe: Slave %1, sign-of-life error 27253 PROFIsafe: communication fault F master component %1, error %2 27254 PROFIsafe: F module %1, error on channel %2; %3 27255 PROFIsafe: F module %1, general error 27256 PROFIsafe: Current cycle time %1 [ms] > parameterized cycle time 27299 PROFIsafe: Diagnosis %1 %2 %3 %4 28000 NCU link connection to all other NCUs of the link network has been aborted 28001 NCU link connection to the NCU %1 of the link network has been aborted 28002 Error on activation of machine data, NCU network-wide machine data were modified by NCU %1 28004 NCU link: NCU %1 of the link network is not on the bus 28005 NCU link: NCU %1 of the link network not running synchronously 28007 NCU link: conflict in configuration data of NCU %1 28008 NCU link: conflict in timer setting of NCU %1 28009 NCU link: conflict in bus parameters of NCU %1 28010 NCU link: the NCU %1 has not received a message 28011 IPO time insufficient for NCU link. Link cycle time: %1 28012 NCU link: synchronization cycle signal failure %1 times 28020 NCU link: too many link axes configured %1 28030 Serious alarm on NCU %1, axes in follow-up mode 28031 Serious alarm on NCU %1 not yet acknowledged, axes still in follow-up mode 28032 Emergency stop activated on NCU %1, axes in follow-up mode 28033 Emergency stop on NCU % 1, axes still in follow-up mode 29033 Channel %1 axis change of axis %2 not possible, PLC axis movement not yet completed 60000 Channel %1 block %2: 61000 Channel %1 block %2 no tool compensation active 61001 Channel %1 block %2 thread lead incorrect 61002 Channel %1 block %2 machining type wrongly defined 61003 Channel %1 block %2 no feed programmed in the cycle 61004 Channel %1 block %2 configuration geometry axis incorrect 61005 Channel %1 block %2 3rd geometry axis not present 61006 Channel %1 block %2 tool radius too large 61007 Channel %1 block %2 tool radius too small 61009 Channel %1 block %2 active tool number = 0 61010 Channel %1 block %2 finishing allowance too large 61011 Channel %1 block %2 scaling not allowed 61012 Channel %1 block %2 different scaling on the plane 61013 Channel %1 block %2 basic settings were changed, program cannot be executed 61101 Channel %1 block %2 reference plane incorrectly defined 61102 Channel %1 block %2 no spindle direction programmed 61103 Channel %1 block %2 number of drillings is zero 61104 Channel %1 block %2 contour violation of slots/long holes 61105 Channel %1 block %2 cutter radius too large 61106 Channel %1 block %2 number or distance of circular elements 61107 Channel %1 block %2 first drilling depth incorrectly defined 61108 Channel %1 block %2 illegal values for parameters _RAD1 and _DP1 61109 Channel %1 block %2 parameter _CDIR incorrectly defined 61110 Channel %1 block %2 finishing allowance at the base > depth infeed 61111 Channel %1 block %2 infeed width > tool diameter 61112 Channel %1 block %2 tool radius negative 61113 Channel %1 block %2 parameter _CRAD for corner radius too large 61114 Channel %1 block %2 machining direction G41/G42 incorrectly defined 61115 Channel %1 block %2 approach or retract mode (straight line/circle/plane/space) incorrectly defined 61116 Channel %1 block %2 approach or retraction path = 0 61117 Channel %1 block %2 active tool radius 61118 Channel %1 block %2 length or width = 0 61119 Channel %1 block %2 nominal or core diameter incorrectly programmed 61120 Channel %1 block %2 internal/external thread type not defined 61121 Channel %1 block %2 number of teeth per cutting edge missing 61122 Channel %1 block %2 safety clearance on the plane incorrectly defined 61124 Channel %1 block %2 infeed width is not programmed 61125 Channel %1 block %2 technology selection in parameter _TECHNO incorrectly defined 61126 Channel %1 block %2 thread length too short 61127 Channel %1 block %2 transmission ratio of tapping axis incorrectly defined (machine data) 61128 Channel %1 block %2 dipping angle = 0 for dipping with oscillation or helix 61180 Channel %1 block %2 no name assigned to swivel data block, although MD $MN_MM_NUM_TOOL_CARRIER > 1 61181 Channel %1 block %2 NCK software version unsufficient (missing TOOLCARRIER functionality) 61182 Channel %1 block %2 name of swivel data block unknown 61183 Channel %1 block %2 retraction mode GUD7 _TC_FR beyond value range 0… 2 61184 Channel %1 block %2 no solution possible with current input angle values 61185 Channel %1 block %2 no or incorrect (min > max) rotary axis angle ranges assigned 61186 Channel %1 block %2 rotary axis vectors invalid –> Check installation and start-up of the swivel cycle CYCLE800 61188 Channel %1 block %2 no axis name for the 1st axis assigned -> Check installation and start-up of the swivel cycle CYCLE800 61200 Channel %1 block %2 too many elements in the machining block 61201 Channel %1 block %2 wrong sequence in the machining block 61202 Channel %1 block %2 no technology cycle 61203 Channel %1 block %2 no positioning cycle 61204 Channel %1 block %2 unknown technology cycle 61205 Channel %1 block %2 unknown positioning cycle 61210 Channel %1 block %2 block search element not found 61211 Channel %1 block %2 absolute reference missing 61212 Channel %1 block %2 wrong tool type 61213 Channel %1 block %2 circle radius too small 61214 Channel %1 block %2 no lead programmed 61215 Channel %1 block %2 raw dimension incorrectly programmed 61216 Channel %1 block %2 feed/tooth only possible with milling tools 61217 Channel %1 block %2 cutting speed for tool radius 0 programmed 61218 Channel %1 block %2 feed/tooth programmed, but number of teeth is zero 61222 Channel %1 block %2 plane infeed greater than the tool diameter 61223 Channel %1 block %2 approach path too short 61224 Channel %1 block %2 retract path too short 61225 Channel %1 block %2 swivel data block unknown 61226 Channel %1 block %2 swivel head cannot be exchanged 61230 Channel %1 block %2 tool probe diameter too small 61231 Channel %1 block %2 ShopMill program %3 cannot be executed, as it has not been tested by ShopMill 61232 Channel %1 block %2 loading of magazine tool not possible 61233 Channel %1 block %2: Thread inclination incorrectly defined 61234 Channel %1 block %2 ShopMill subroutine %4 cannot be executed, as it has not been tested by ShopMill 61235 Channel %1 block %2: ShopTurn program %4 cannot be executed, as it has not been tested by ShopTurn. 61236 Channel %1 block %2: ShopTurn subroutine %4 cannot be executed, as it has not been tested by ShopTurn. 61237 Channel %1 block %2: Retraction direction unknown. Manually retract tool! 61238 Channel %1 block %2: Machining direction unknown. 61239 Channel %1 block %2: Tool change point lies in the retraction area! 61240 Channel %1 block %2: Wrong feed type 61241 Channel %1 block %2: No retraction plane defined for this machining direction. 61242 Channel %1 block %2: Wrong machining direction 61243 Channel %1 block %2: Correct tool change point, tool tip is in retraction area! 61244 Channel %1 block %2: Thread lead change results in an undefined thread 61246 Channel %1 block %2: Safety clearance too small 61247 Channel %1 block %2: Blank radius too small 61248 Channel %1 block %2: Infeed too small 61249 Channel %1 block %2: Number of edges too small 61250 Channel %1 block %2: Key width/Edge length too small 61251 Channel %1 block %2: Key width/Edge length too large 61252 Channel %1 block %2: Chamfer/Radius too large 61253 Channel %1 block %2: No finishing allowance programmed 61254 Channel %1 block %2: Error when traversing to fixed stop 61255 Channel %1 block %2: Cut-off error: Tool breakage? 61301 Channel %1 block %2 measuring probe does not switch 61302 Channel %1 block %2 measuring probe collision 61303 Channel %1 block %2 safe area exceeded 61308 Channel %1 block %2 check measuring distance 2a 61309 Channel %1 block %2 check measuring probe type 61310 Channel %1 block %2 scale factor is active 61311 Channel %1 block %2 no D number is active 61316 Channel %1 block %2 center point and radius cannot be determined. 61332 Channel %1 block %2 change tool tip position 61338 Channel %1 block %2 positioning velocity is zero 61601 Channel %1 block %2 finished-part diameter too small 61602 Channel %1 block %2 tool width incorrectly defined 61603 Channel %1 block %2 groove form incorrectly defined 61604 Channel %1 block %2 active tool violates programmed contour 61605 Channel %1 block %2 contour incorrectly programmed 61606 Channel %1 block %2 contour processing error 61607 Channel %1 block %2 starting point incorrectly programmed 61608 Channel %1 block %2 wrong cutting edge position programmed 61609 Channel %1 block %2 form incorrectly defined 61610 Channel %1 block %2 no infeed depth programmed 61611 Channel %1 block %2 no intersection point found 61612 Channel %1 block %2 thread axis cutting not possible 61613 Channel %1 block %2 undercut position incorrectly defined 61800 Channel %1 block %2: External CNC system missing 61801 Channel %1 block %2: Wrong G code selected 61802 Channel %1 block %2: Wrong axis type 61803 Channel %1 block %2 programmed axis not present 61804 Channel %1 block %2: Progr. position exceeds reference point 61805 Channel %1 block %2: The value is absolutely and incrementally programmed 61806 Channel %1 block %2: Incorrect axis assignment 61807 Channel %1 block %2 wrong spindle direction programmed (active) 61808 Channel %1 block %2: The final drilling depth or individual drilling depth is missing 61809 Channel %1 block %2: Impermissible drilling position 61810 Channel %1 block %2: ISO-G code not possible 61811 Channel %1 block %2: Impermissible ISO axis name 61812 Channel %1 block %2: Value(s) in the external cycle call incorrectly defined 61813 Channel %1 block %2: GUD value incorrectly defined 61814 Channel %1 block %2: Polar coordinates not possible with cycle 61815 Channel %1 block %2: G40 not active 61816 Channel %1 block %2: axes are not at the reference point 61817 Channel %1 block %2: The axis coordinates are within the protection zone 61818 Channel %1 block %2: The axis area limit values are identical 62000 Channel %1 block %2: 62100 Channel %1 block %2 no drilling cycle active 62101 Channel %1 block %2: Incorrect cutting direction – G3 is generated 62103 Channel %1 block %2: The finishing allowance is not programmed 62105 Channel %1 block %2 number of columns or lines is zero 62180 Channel %1 block %2 no name assigned to swivel data block although machine data $MN_MM_NUM_TOOL_CARRIER > 1 62181 Channel %1 block %2 NCK software version unsufficient (missing TOOLCARRIER functionality) 62182 Channel %1 block %2: Load swivel head 62183 Channel %1 block %2 retraction mode GUD7 _TC_FR beyond value range 0…2 62184 Channel %1 block %2 no solution possible with current input angle values 62185 Channel %1 block %2 no end stop assigned to rotary axes 62186 Channel %1 block %2 illegal rotary axis vectors 62187 Channel %1 block %2 name of swivel data block unknown 62200 Channel %1 block %2: Start spindle 63000 Channel %1 block %2: 65000 Channel %1 block %2: 66000 Channel %1 block %2: 67000 Channel %1 block %2: 68000 Channel %1 block %2: 70000 Compile cycle alarm 75000 OEM alarm 75005 Channel %1 block %2 CLC: General programming error 75010 Channel %1 block %2 CLC_LIM value exceeds MD limit 75015 Channel %1 block %2 CLC(0) with active TOC 75016 Channel %1 block %2 CLC: orientation changed for TRAFOOF 75020 Channel %1 CLC position offset at lower limit %2 75021 Channel %1 CLC position offset at upper limit %2 75025 Channel %1 CLC stopped because sensor head has been touched 75050 Channel %1 wrong MD configuration, error code %2 75051 Channel %1 CC_COPON CC_COPOFF error code %2 75060 Channel %1 tolerance window exceeded axis %2 75061 Channel %1 coupling active axis %2 75062 Channel %1 axes not in standstill axis %2 75070 Channel %1 wrong machine data for collision protection %2 75071 Channel %1 collision monitoring axis %2 75100 Too many analog axes configured 75110 Axis %1 reached drift limit 75200 Channel %1 wrong MD configuration, %2 incorrect 75210 Channel %1 number of axes/axis assignment inconsistent 75250 Channel %1 tool parameters incorrect 75255 Channel %1 working area error 75260 Channel %1 block %2 tool parameters incorrect 75265 Channel %1 block %2 working area error 75270 Channel %1 tool parameters incorrect 75275 Channel %1 block %2 working area error 75451 Error with definition of setpoint switchover 75452 Axis %1 setpoint switchover not possible in the current state 75500 Channel %1 wrong configuration 75600 Channel %1 retrace support: wrong MD configuration. Error code %2 75601 Channel %1 block %2 invalid parameter in CC_PREPRE() 75605 Channel %1 retrace support: internal error, error code %2 75606 Channel %1 retraceable contour was shortened 75607 Channel %1 resynchronisation not possible 100300 xxx not found 100301 The table cannot be completely generated 100302 No data available – or no access authorization 100303 Paging not possible 100350 Display MD saved 100351 Display MD take-over not possible 101000 No connection to the PLC! 101001 The PLC system status list cannot be read! 101002 Invalid password! 101003 Password for %1 is set! 101004 Password for %1 is set! 101005 The passwords do not match! 101006 Password is deleted! 101007 Password is not set! 101008 Current access level: %1 101013 Input error – see help – (i)-key 101016 Error: The operand address is greater than 65535! 101017 No PLC input screen forms found! 101018 Reading-in only possible in an active PLC status! 101100 No access authorization! 101111 No axes configured! 101112 No drives configured! 101113 No channels configured! 101114 No MSD configured! 101115 No FDD configured! 101130 Error return value not defined: 00h 00h 101131 No servo disable at PI start 101132 Impermissible execution argument value 101133 MDx120 CURRCTRL_GAIN could not be calculated 101134 MDx407 SPEEDCTRL_GAIN_1 could not be calculated 101135 MDx409 SPEEDCTRL_INTEGRATOR_TIME_1 could not be calculated 101136 MDx150 FIELDCTRL_GAIN could not be calculated 101137 MDx141 MAGNETIZING_REACTANCE=0 101138 MDx139/MDx140 MD_STATOR-/ROTOR_LEAKAGE_REACTANCE=0 101139 MDx134 MOTOR_NOMINAL_FREQUENCY=0 101140 MDx138 ROTOR_COLD_RESISTANCE = 0 101141 MDx117 MOTOR_INERTIA = 0 101142 MDx146 101143 MDx142 FIELD_WEAKENING_SPEED = 0 101144 MDx118 MOTOR_STANDSTILL_CURRENT = 0 101145 MD1104/1118 MOTOR_MAX_CURRENT/MOTOR_STANDSTILL_CURRENT > 900.0 101146 Boot file(s) saved 101147 Boot file(s) deleted 101148 Controller MD calculated 101150 MD set active 101151 Start-up successful 101153 MMC-NCK communication faulty %1 %2 101154 PI service was rejected 101155 Path %1 not available 101156 Impermissible function 101157 File %1 not available 101158 Function not permitted in the current operating state. 101159 Remote block in wrong state 101160 Date and time of the PLC set 101161 The drive is not in cyclic mode! 101162 MDx134/MDx400 MOTOR_NOMINAL_FREQUENCY/MOTOR_RATED_SPEED impermissible 101163 MDx130 MOTOR_NOMINAL_POWER 101164 MDx132 MOTOR_NOMINAL_VOLTAGE 101165 MDx103 MOTOR_NOMINAL_CURRENT 101166 MDx129 POWER_FACTOR_COS_PHI impermissible 101167 MDx134/MDx400 MOTOR_NOMINAL_FREQUENCY/MOTOR_RATED_SPEED impermissible 101168 Warning MDx142 FIELD_WEAKENING_SPEED 101200 Safety-Integrated data copied 101201 Safety-Integrated data confirmed 101202 SI data is copied from axis %1 to drive %2 Parameters: %1 = Axis name %2 = Drive number 101203 SI data not completely copied 101204 SI data not confirmed 101205 Drive data changed? -> Don’t forget to save the boot files! 101206 Search action running, pleas wait 101207 Position at $MN_ 101208 SI data confirmed: Axis 1 101209 SI data confirmed: Drive 1 101210 The machine data is being prepared for display 101211 NCK address not changed! 101212 NCK address changed! 101213 Invalid NCK address. 101214 Initialization of this window failed! 101300 Please wait – language is being changed 103000 There is no correction block on the NCK 103001 Selection is only possible after being enabled or in the RESET state. 103002 Copying to the clipboard is not possible 103003 MDI clipboard cannot be deleted 103004 Block search not possible 103006 Block search without calculation only possible on the main program level. 103007 Ending overstore is not possible in this channel state. 103008 Block search in channel %1 started – please wait 103009 Conflict between search type and search target! 103010 Invalid file name 103011 No program selected – block search finished 103014 Please reference the axis first 104000 Current tool not found 104001 No other tools available 104002 No other cutting edges available 104003 There aren’t any tools at all 104004 No tool selected 104005 No cutting edge selected 104006 No TO area available in the current channel 104007 Error during tool creation 104008 Error during cutting edge creation 104011 Error during tool deletion 104012 No master spindle available 104014 Incorrect entry 104015 Number of parameters per cutting edge is zero 104016 No spindle available 104018 Tool not available 104019 Tool type not available 104020 No empty location found 104023 Error during tool loading 104024 Error during tool unloading 104025 No magazine configured 104026 Notice: Tool is being loaded! 104027 Notice: Tool is being unloaded! 104029 Loading to this location not possible 104030 No more data available 105000 Error x y 105001 Cycle description sc.com not available 105002 File xxx already exists 105003 Workpiece xxx already exists 105004 Clipboard empty! To PASTE, COPY first 105005 Only workpieces can be inserted here 105006 Only files can be inserted here 105007 No name specified 105008 Memory error while writing a cycle call 105009 No write-authorization for the data 105010 No data selected 105011 Cycle description cov.com not available 105012 The program is not or only partially editable (NC reset) 105013 The copied data can be inserted with the soft key “Paste” 105014 Error while copying! 105015 Error while renaming! 105016 Error while deleting! 105017 Selection is only possible after being enabled or in the RESET state. 105018 Error during program generation! 105019 Error while opening a window! 105020 Error while closing a window! 105021 Error during workpiece generation! 105022 Error during enabling! 105023 File exists already! 105024 Check values! – At least 1 value lies outside the input limits! 105025 Please wait, the directory is being prepared! 105026 Notice! The simulated program and edited program are not the same! 105030 Please wait, renumbering is being carried out! 105031 Renumbering was aborted! 105032 Renumbering finished! 105041 Block number is too large! 105042 Impermissible block number! 105043 Impermissible increment! 105050 Please wait: Graphic is being output! 105051 Output of dynamic long texts for cycle parameterization 105052 Error in the cycle description of the ! 105053 No cycle available in current line! 105054 Error during cycle description call! 105060 Please wait: Initilization of the cycle support 105061 Error when opening the file! 105062 Error when closing the file! 105063 Error when positioning in the file %1! 105064 Error when reading the file! 105070 Please wait: Initialization of the simulation started! 105075 Not enough axes in the current channel? > Contour with default axis names: X, Z ! 109001 No switchover: Switchover disable set in current PLC 109002 No switchover: Target PLC occupied, try again 109003 No switchover: Switchover disable set in target PLC 109004 No switchover: PLC occupied by higher-priority MMC’s 109005 No switchover: No displaceable MMC at the target PLC 109006 No switchover: Selected channel invalid 109007 Channel switchover running 109008 Activation is running 111001 Non-interpretable step in line %1 111002 Insufficient memory, abort in line %1 111003 ManualTurn: %1 111004 File faulty or not available: %1 111005 Error when interpreting the contour %1 Parameters: %1 = Contour name 111006 Maximum number of contour elements exceeded %1 111007 Error in line %1 %2 111008 Spindle not synchronized 111009 Load new tool: T%1 Parameters: %1 = Tool number 111010 Teach-in interruption: Log overflow 111100 Wrong position programmed for the spindle 111105 No measuring system available 111106 No spindle stop for a block change 111107 Reference mark not found 111108 No transition from speed control mode to position control mode 111109 Configured positioning velocity is too high 111110 Velocity/Speed is negative 111111 Setpoint speed is zero 111112 Invalid gear stage 111115 Programmed position was not reached 111126 Absolute value minus not possible 111127 Absolute value plus not possible 111200 Spindle positioning error 111300 NC start key defective 111301 NC stop key defective 111302 Spindle start key defective 111303 Spindle stop key defective 111304 Connection to the PLC broken off 111305 Asynchronous subroutine was not executed 111306 Error when selecting or deselecting constant cutting speed 111307 Error when deleting handwheel offset 111308 Error when setting upper spindle speed limit 111309 Error when selecting tool 111310 Error when selecting zero offset 111311 NC start not possible: Deselect single block 111400 Unknown PLC error 111410 Tool %1 was created 111411 %1 Tool(s) can (could) not be created 111420 Error during the inch/metric conversion! Check all data! 111430 Program not loaded. Error when converting old cycles in G code. No NC memory. 111900 Start only possible in basic display 111901 Contour is contained in the current program, machining not enabled 111902 Start only with valid reference point 111904 4. Axis not configured, i.e., no driven tool possible 112045 Several insertion points required 112046 Main contour cannot be bypassed 112052 No residual material generated 112057 Programmed helix violates contour 112099 System-error contour pocket 112100 Error during renumbering. Original state restored. 112200 The contour is a step in the current program sequence. Machining not enabled 112201 The contour is a step in the current automatic sequence. Machining not enabled 112210 Tool axis cannot be switched over. Insufficient NC memory. 112211 Tool preselection could not be processed. Insufficient NC memory. 112300 Tool management type 2 not possible. Magazine not completely loaded. 112301 Tool management type 2 not possible. The magazine is not sorted as in the tool list. 112323 Replace swivel head. 112324 Load swivel head. 112325 Exchange swivel head. 112326 Set swivel head 112327 Angle not in permissible area 112328 Angle adapted to angle grid. 112329 Set swivel head/table 112330 Set swivel table. 112350 No swivel data set up. 112360 The step was not accepted into the program sequence, as the program is running. 112400 Is not available in the tool management 112401 Tool could not be created 112420 Error during the inch/metric conversion! Check all data! 112502 Insufficient memory, abort in line %1 112504 File faulty or not available: %1 Parameters: %1 = File name 112505 Error when interpreting the contour %1 112506 Maximum number of contour elements exceeded %1 112541 Program cannot be interpreted 112604 Connection to the PLC broken off 112605 Asynchronous subroutine was not executed 112650 Unknown PLC error 112999 Faulty grafic data. Exit graphic and restart 120000 Area %1 cannot be loaded! Acknowledge alarm, press area switchover key! 120001 Area %1 cannot be selected. Please deactivate area %2 120002 Area %1 is still active. Please deactivate area %1 120003 Area %1 cannot be deactivated. Please try again 120005 Please acknowledge the dialog box in area %1 120006 The channel switchover is currently disabled by area %1. 120007 The channel switchover is currently disabled. 120008 Control unit switchover, PLC timeout: 001 control unit switchover, PLC timeout: 002 control unit switchover, PLC timeout: 003 120120 The alarm list is full of alarm texts: Number of alarm texts too high Alarm texts: File %1 not found alarm texts: Input/Output error in file %1 alarm texts: Input/Output error alarm texts: Error when reading from the index file alarm texts: Error when writing in the index file alarm texts: Syntax error in alarm text file %1 120200 Image preparation suppressed 120201 Communication failure 120202 Waiting for a connection to the NC 120301 Faulty entry for hardkey ‘Program’ in Keys.ini. 120302 The selection is not possible. A program has to have been edited first via the area ‘Program’. 120303 The selection is not possible. The edited file %1 no longer exists. 120304 The selection is not possible. The file %1 has insufficient read rights. 120305 Selection is not possible. The file %1 is currently being edited. 120306 The selection is not possible. The file %1 is selected and active in channel %2. 120307 The file %1 cannot be opened for the editor because it is selected in channel %2 for execution from external sources. 120308 In the event of an emergency stop, the program %1 can only be changed in the machine/program correction area. 120309 The selection is not possible. Please close the simulation and repeat the selection. 120310 The selection is not possible. Please wait for the pending action or terminate it, then repeat the selection. 300000 Hardware drive bus: DCM not present 300001 Axis %1 drive number %2 not possible 300002 Axis %1 drive number %2 assigned twice 300003 Axis %1 drive %2 wrong module type %3 300004 Axis %1 drive %2 wrong drive type %3 (FDD/MSD) 300005 At least one module found on drive bus that has not been configured 300006 Module with drive number %1 has not been found on drive bus 300007 Axis %1 drive %2 not present or inactive 300008 Axis %1 drive %2 measuring circuit %3 is not available 300009 Axis %1 drive %2 measuring circuit %3 wrong measuring circuit type (type %4 used) 300010 Axis %1 drive %2 active without NC axis assignment 300011 Axis %1 drive %2 hardware version of spindle not supported 300012 Axis %1 drive %2 hardware version of control module not supported 300020 Drive %1 removed for diagnosis 300100 Drive power failure 300101 Bus communications failure 300200 Drive bus hardware fault 300201 Axis %1 drive %2 timeout during access, error location %3 300202 Axis %1 drive %2 CRC error, error location %3 300300 Axis %1 drive %2 boot error, error code %3 300400 Axis %1 drive %2 system error, error codes %3, %4 300401 Drive software for type %1, block %2 missing or incorrect 300402 System error in drive link. Error codes %1, %2 300403 Axis %1 drive %2 drive software and drive MD with different version numbers 300404 Axis %1 drive %2 drive MD contains different drive number 300405 Axis %1 drive %2 unknown drive alarm, code %3 300410 Axis %1 drive %2 error when storing a file (%3, %4) 300411 Axis %1 drive %2 error when reading a file (%3, %4) 300412 Error when storing a file (%1, %2) 300413 Error when reading a file (%1, %2) 300423 Measuring results could not be read (%1) 300500 Axis %1 drive %2 system error, error codes %3, %4 300501 Axis %1 drive %2 maximum current monitoring 300502 Axis %1 drive %2 maximum current monitoring of phase current R 300503 Axis %1 drive %2 maximum current monitoring of phase current S 300504 Axis %1 drive %2 measuring circuit error of motor measuring system 300505 Axis %1 drive %2 measuring circuit error of absolute track, code %3 300506 Axis %1 drive %2 NC sign-of-life failure 300507 Axis %1 drive %2 synchronization error of rotor position 300508 Axis %1 drive %2 zero mark monitoring of motor measuring system 300509 Axis %1 drive %2 current frequency exceeded 300510 Axis %1 drive %2 error on actual current measurement zero balancing 300511 Axis %1 drive %2 measuring function active 300515 Axis %1 drive %2 power section heat sink temperature exceeded 300604 Axis %1 drive %2 motor encoder is not adjusted 300605 Axis %1 drive %2 motor change not valid 300606 Axis %1 drive %2 flux controller at limit 300607 Axis %1 drive %2 current controller at limit 300608 Axis %1 drive %2 speed controller at limit 300609 Axis %1 drive %2 encoder cut-off frequency exceeded 300610 Axis %1 drive %2 rotor position identification failed 300611 Axis %1 drive %2 generator mode: Motion at rotor position identification 300612 Axis %1 drive %2 illegal current during rotor position identification 300613 Axis %1 drive %2 maximum permissible motor temperature exceeded 300614 Axis %1 drive %2 time monitoring of motor temperature 300701 Axis %1 drive %2 start-up required 300702 Axis %1 drive %2 base cycle time invalid 300703 Axis %1 drive %2 current cycle time invalid 300704 Axis %1 drive %2 speed controller cycle time invalid 300705 Axis %1 drive %2 position controller cycle time invalid 300706 Axis %1 drive %2 monitoring cycle time invalid 300707 Axis %1 drive %2 basic cycle times of axes differ 300708 Axis %1 drive %2 current controller cycle times of axes differ 300709 Axis %1 drive %2 speed controller cycle times of axes differ 300710 Axis %1 drive %2 position controller cycle times of axes differ 300711 Axis %1 drive %2 monitoring cycle times of axes differ 300712 Axis %1 drive %2 configuration of controller structure (higher dynamic response) not possible 300713 Axis %1 drive %2 lead time for position controller invalid 300714 Axis %1 drive %2 power section code invalid 300715 Axis %1 drive %2 maximum power section current less than or equal to zero 300716 Axis %1 drive %2 torque constant less than or equal to zero 300717 Axis %1 drive %2 motor moment of inertia less than or equal to zero 300718 Axis %1 drive %2 calculation dead time of current controller less than or equal to zero 300719 Axis %1 drive %2 motor not parameterized for delta operation 300720 Axis %1 drive %2 maximum motor speed invalid 300721 Axis %1 drive %2 zero-load current greater than rated motor current 300722 Axis %1 drive %2 zero-load motor current greater than rated current of power section 300723 Axis %1 drive %2 STS configuration of axes differ 300724 Axis %1 drive %2 number of pole pairs invalid 300725 Axis %1 drive %2 number of encoder marks of measuring system invalid 300726 Axis %1 drive %2 voltage constant is zero 300727 Axis %1 drive %2 reactance less than or equal to zero 300728 Axis %1 drive %2 adaption factor torque/current too high 300729 Axis %1 drive %2 motor zero-speed current less than or equal to zero 300730 Axis %1 drive %2 rotor resistance invalid 300731 Axis %1 drive %2 rated power less than or equal to zero 300732 Axis %1 drive %2 rated speed less than or equal to zero 300733 Axis %1 drive %2 zero load voltage invalid 300734 Axis %1 drive %2 zero load current less than or equal to zero 300735 Axis %1 drive %2 field weakening speed invalid 300736 Axis %1 drive %2 Lh characteristic invalid 300737 Axis %1 drive %2 configuration of two EnDat encoders not possible 300738 Axis %1 drive %2 module number for measuring system not possible 300739 Axis %1 drive %2 measuring system already used as motor measuring system 300740 Axis %1 drive %2 measuring system used several times 300741 Axis %1 drive %2 asynchronous mode: feedforward control gain out of range 300742 Axis %1 drive %2 voltage/frequency mode: converter frequency invalid 300743 Axis %1 drive %2 function not supported on this 611D controller module 300744 Axis %1 drive %2 safety monitoring checksum invalid, confirmation and acceptance test required! 300745 Axis %1 drive %2 limit values for safe end positions exchanged 300746 Axis %1 drive %2 SBH/SG not enabled 300747 Axis %1 drive %2 monitoring cycle time MD 1300 invalid 300748 Axis %1 drive %2 monitoring cycle times of both axes differ 300749 Axis %1 drive %2 conversion factor between motor and load too large 300750 Axis %1 drive %2 parameterization error in speed control adaption 300751 Axis %1 drive %2 speed control gain too high 300752 Axis %1 drive %2 blocking frequency of setpoint current filter too high 300753 Axis %1 drive %2 rotor position identification current less than minimal value 300754 Axis %1 drive %2 signal number of var. signaling function invalid 300755 Axis %1 drive %2 voltage/frequency mode: motor is turning 300756 Axis %1 drive %2 speed hysteresis of setpoint current smoothing invalid 300757 Axis %1 drive %2 adaption factor of torque limit invalid 300757 Axis %1 drive %2 adaption factor of torque limit invalid 300758 Axis %1 drive %2 generator mode: response voltage > switch-off threshold 300759 Axis %1 drive %2 generator mode: response voltage > monitoring threshold 300760 Axis %1 drive %2 generator mode: emergency retraction speed > max. motor speed 300761 Axis %1 drive %2 generator mode: minimum axis speed > max. motor speed 300762 Axis %1 drive %2 emergency retraction mode/generator mode already active 300763 Axis %1 drive %2 emergency retraction mode/generator mode invalid 300764 Axis %1 drive %2 emergency retraction mode/generator mode not possible 300765 Axis %1 drive %2 measurement of DC link voltage not possible 300766 Axis %1 drive %2 blocking frequency > Shannon frequency 300767 Axis %1 drive %2 natural frequency > Shannon frequency 300768 Axis %1 drive %2 numerator bandwidth > double blocking frequency 300769 Axis %1 drive %2 denominator bandwidth > double natural frequency 300770 Axis %1 drive %2 format error 300771 Axis %1 drive %2 asynchronous mode: converter frequency invalid 300772 Axis %1 drive %2 asynchronous mode: speed control gain too high 300773 Axis %1 drive %2 asynchronous mode: feedforward control structure not possible 300774 Axis %1 drive %2 asynchronous mode: changeover speed invalid 300775 Axis %1 drive %2 fixed link voltage of axes differ 300776 Axis %1 drive %2 measuring circuit monitoring must be active 300777 Axis %1 drive %2 rotor position identification current too high 300778 Axis %1 drive %2 generator mode: converter frequency rotor position identification 300779 Axis %1 drive %2 motor moment of inertia less than or equal to zero 300780 Axis %1 drive %2 zero load current > rated motor current 300781 Axis %1 drive %2 zero load current > rated current of power section 300782 Axis %1 drive %2 reactance less than or equal to zero 300783 Axis %1 drive %2 rotor resistance invalid 300784 Axis %1 drive %2 zero load voltage invalid 300785 Axis %1 drive %2 zero load current less than or equal to zero 300786 Axis %1 drive %2 field weakening speed invalid 300787 Axis %1 drive %2 asynchronous mode: feedforward control gain out of range 300788 Axis %1 drive %2 parameterization error in current control adaption 300789 Axis %1 drive %2 function not supported on this 611D controller module 300799 Axis %1 drive %2 data backup and reboot required 300850 Axis %1 drive %2 parameterization error in speed control adaption 300854 Axis %1 drive %2 signal number of var. signaling function invalid 300855 Axis %1 drive %2 voltage/frequency mode: motor is turning 300858 Axis %1 drive %2 generator mode: response voltage > switch-off threshold 300859 Axis %1 drive %2 generator mode: response voltage > monitoring threshold 300860 Axis %1 drive %2 generator mode: emergency retraction speed > max. motor speed 300861 Axis %1 drive %2 generator mode: minimum axis speed > max. motor speed 300862 Axis %1 drive %2 emergency retraction mode/generator mode already active 300863 Axis %1 drive %2 emergency retraction mode/generator mode invalid 300864 Axis %1 drive %2 emergency retraction mode/generator mode not possible 300865 Axis %1 drive %2 measurement of DC link voltage not possible 300875 Axis %1 drive %2 fixed link voltage of axes differ 300888 Axis %1 drive %2 parameterization error in current control adaption 300900 Axis %1 drive %2 stop A triggered 300901 Axis %1 drive %2 stop B triggered 300906 Axis %1 drive %2 safe braking ramp exceeded 300907 Axis %1 drive %2 tolerance for safe operational stop exceeded 300908 Axis %1 drive %2 stop C triggered 300909 Axis %1 drive %2 stop D triggered 300910 Axis %1 drive %2 stop E triggered 300911 Axis %1 drive %2 error in one monitoring channel 300914 Axis %1 drive %2 safe velocity exceeded 300915 Axis %1 drive %2 safe end positions exceeded 300950 Axis %1 drive %2 is not safely referenced 300951 Axis %1 drive %2 test stop is running 300952 Axis %1 drive %2 acceptance test mode is active 301701 Axis %1 drive %2 limit value for safe velocity too large 301702 Axis %1 drive %2 track inversion incorrect 301703 Axis %1 drive %2 encoder/motor type are not compatible 301704 Axis %1 drive %2 pole pair width/division of linear scale (internal) out of range 301705 Axis %1 drive %2 distance-coded scale incorrectly parameterized 301706 Axis %1 drive %2 parameterization of cam position invalid 301707 Axis %1 drive %2 parameterization of modulo value for safe cam (SN) invalid 301708 Axis %1 drive %2 actual value synchronization not allowed 301709 Axis %1 drive %2 submodule with integrated linearization invalid 301710 Axis %1 drive %2 resolution SSI motor measuring system invalid 301711 Axis %1 drive %2 transmission length SSI motor measuring system invalid 301712 Axis %1 drive %2 multiturn SSI motor measuring system invalid 301713 Axis %1 drive %2 resolution SSI direct measuring system invalid 301714 Axis %1 drive %2 transmission length SSI direct measuring system invalid 301715 Axis %1 drive %2 multiturn SSI direct measuring system invalid 301716 Axis %1 drive %2 SSI direct measuring system without incremental signals not possible 301717 Axis %1 drive %2 SSI transmission timeout 301718 Axis %1 drive %2 combination of motor/power section invalid 301719 Axis %1 drive %2 power section data incomplete 310505 Axis %1 drive %2 measuring circuit error of absolute track, code %3 310606 Axis %1 drive %2 external valve voltage supply failed 310607 Axis %1 drive %2 valve not responding 310608 Axis %1 drive %2 speed controller at limit 310609 Axis %1 drive %2 encoder cut-off frequency exceeded 310610 Axis %1 drive %2 wrong piston position 310611 Axis %1 drive %2 pressure sensor failed 310612 Axis %1 drive %2 force limitation off 310701 Axis %1 drive %2 speed controller cycle time invalid 310702 Axis %1 drive %2 position controller cycle time invalid 310703 Axis %1 drive %2 monitoring cycle time invalid 310704 Axis %1 drive %2 speed controller cycle times of axes differ 310705 Axis %1 drive %2 monitoring cycle times of axes differ 310706 Axis %1 drive %2 maximum working speed invalid 310707 Axis %1 drive %2 STS configuration of axes differ 310708 Axis %1 drive %2 number of encoder marks of measuring system invalid 310709 Axis %1 drive %2 error in piston diameter or piston rod diameter 310710 Axis %1 drive %2 distance-coded scale incorrectly parameterized 310750 Axis %1 drive %2 feedforward gain too high 310751 Axis %1 drive %2 proportional gain for speed controller too high 310752 Axis %1 drive %2 integral gain for speed controller invalid 310753 Axis %1 drive %2 D component for speed controller invalid 310754 Axis %1 drive %2 friction compensation gradient too high 310755 Axis %1 drive %2 area factor too high 310756 Axis %1 drive %2 controlled system gain is less than or equal to zero 310757 Axis %1 drive %2 blocking frequency > Shannon frequency 310758 Axis %1 drive %2 natural frequency > Shannon frequency 310759 Axis %1 drive %2 bandwidth numerator larger than double blocking frequency 310760 Axis %1 drive %2 bandwidth denominator greater than double natural frequency 310761 Axis %1 drive %2 proportional gain of force controller too high 310762 Axis %1 drive %2 integral gain for force controller invalid 310763 Axis %1 drive %2 D component of force controller invalid 310764 Axis %1 drive %2 controlled system gain for force controller is less than or equal to zero 310771 Axis %1 drive %2 gain in fine area of valve characteristic is less than or equal to zero 310772 Axis %1 drive %2 gain in rough area of valve characteristic is less than or equal to zero 310773 Axis %1 drive %2 gain at end of saturation area of valve characteristic is less than or equal to zero 310774 Axis %1 drive %2 zero area and knee area of valve characteristic overlap 310775 Axis %1 drive %2 knee area and saturation area of valve characteristic overlap 311710 Axis %1 drive %2 resolution SSI motor measuring system invalid 311711 Axis %1 drive %2 transmission length SSI motor measuring system invalid 311712 Axis %1 drive %2 multiturn SSI motor measuring system invalid 311716 Axis %1 drive %2 SSI measuring system without incremental signals not possible 311717 Axis %1 drive %2 SSI transmission timeout 380001 Profibus-DP: startup error, reason %1 parameter %2 %3 %4. 380003 Profibus-DP: operating error, reason %1,parameter %2 %3 %4. 380005 Profibus-DP: bus access conflict, type %1, counter %2 380020 Profibus-DP: SDB1000 error %1 for SDB source %2 380021 Profibus-DP: default SDB1000 was loaded 380022 Profibus-DP: configuration of DP master has been changed 380040 Profibus-DP: configuration error %1, parameter %2 380050 Profibus-DP: multiple assignment of inputs on address %1 380051 Profibus-DP: multiple assignment of outputs on address %1 380060 Profibus-DP: alarm %1 on logical address %2 from unassigned station 380070 Profibus DP: no input slot available for base address %1 (length %2) 380071 Profibus DP: no output slot available for base address %1 (size %2) 380072 Profibus DP: output slot for base address %1 (size %2) not allowed 380075 Profibus DP: DP I/O failure slave %1 380500 Profibus-DP: fault on drive %1, code %2, value %3, time %4 400102 Delete DB 2 in the PLC and restart 400103 Delete DB 3 in the PLC and restart 400106 Delete DB 3 in the PLC and restart 400109 Delete DB 9 in the PLC and restart 400171 Delete DB 71 in the PLC and restart 400172 Delete DB 72 in the PLC and restart 400173 Delete DB 73 in the PLC and restart 400174 Delete DB 74 in the PLC and restart 400250 NCK sign-of-life monitoring 400251 NCK has not started up 400252 Sign-of-life monitoring 400260 Failure of machine control panel 1 400261 Failure of machine control panel 2 400262 Failure of manual operating device 400604 Set change with M06 in the machine data 400902 Impermissible channel no. parameter in FC 9 401502 Impermissible axis no. parameter in FC 15 401602 Impermissible axis no. parameter in FC 16 401702 Impermissible spindle IF no. parameter in FC 17 401805 Impermissible axis no. parameter in FC 18 401901 Impermissible BAG no. parameter in FC 19 401902 Impermissible channel no. parameter in FC 19 402501 Impermissible BAG no. parameter in FC 25 402502 Impermissible channel no. parameter in FC 25 410150 Area in M group decoder list is too large 810001 Error OB_event 810002 Synchronous error 810003 Asychronous error 810004 Stop/Interrupt event 810005 Order form execution event 810006 Error communication event 810007 Error H/F system event 810008 Error diagnostics data from modules 810009 User-diagnostics event