Ошибки возникающие при литье

Табл. №1. Дефекты
отлитых металлических деталей

Вид дефекта	Характерные признаки	Причины возникновения и методы исправления
Усадочные раковины в области литника	Пористая, неровная поверхность или углубления неправильной формы с ровными краями	1. Отсутствие или недостаточная по объему противоусадочная муфта на литнике, а также расположение ее на детали размером больше чем на 2,0-2,5 мм 2. Резкое охлаждение отлитой детали
Усадочные раковины на различных участках деталей	Углубления неправильной формы с ровными, гладкими краями, но шероховатой поверхностью	Недостаточное количество литьевых каналов при разнообъемной по протяженности детали, недостаток металла по массе
Газовые раковины на разных участках детали	Углубления округлой формы с гладкой поверхностью	Выделение паров вещества из формы во время литья вследствие недостаточного удаления воска и влаги при сушке и прокаливании
Недолив – неполное заполнение металлом формы	В участках недолива закругленные углы и грани с гладкой поверхностью	1. Малый диаметр литьевого канала, малое количество металла 2. Неравномерное расплавление металла 3. Низкая температура кюветы 4. Засорение литьевого канала 5. Засорение формы крупинками формовочного материала при извлечении штифта
Холодный спай (стык)	На поверхности детали видна линия соприкосновения двух потоков металла с закругленными краями, блестящей поверхностью	Заливка двух порций металла
Прибыли	Выступы округлой формы или различной по толщине и протяженности шероховатости	Поры в облицовочном слое Трещины в облицовочном слое вследствие быстрого повышения температуры при обжиге
Шлаковые раковины	Неправильной формы раковины с рваными краями	Перегрев металла выше точки кипения с образованием различных окислов

7. Материаловедение

а) Основные
материалы — сплавы металлов, применяемые
для литья деталей зубных протезов

1) Сплавы золота

Чистое золото —
мягкий металл. Для повышения упругости
и твердости сплавов золота в их состав
добавляют так называемые лигатурные
металлы — медь, се­ребро, платина.
Сплавы золота различаются по проценту
его содержа­ния. Чистое золото в
метрической пробирной системе обозначается
1000-й пробой. Высшая проба в ней
соответствовала 96 золотникам. Известна
также английская каратная система, в
которой высшей пробой золота являются
24 карата. Температура плавления чистого
золота — 1064ºС. Температура плавления
сплава золота 750-й пробы — 900ºС, сплава
золота 900-й пробы — 930ºС. Усадка сплавов
золота и серебра – 1,25%. У сплавов золота
с платиной несколько меньшая ≈ 1%.

Сплав золота
750 пробы (75%
золота, 16,66% меди и 8,34% серебра) –
применяется для изготовления кламмеров,
вкладок, полукоронок.

Сплав золота
750 пробы (75%
золота, 8% меди и 5% серебра, 9% платины) —
для изготовления
каркасов бю­гельных протезов, кламмеров,
вкладок. Слав обладает высокой упру­гостью
и малой усадкой при литье. Эти качества
приобретаются за счет добавления платины
и увели­чения количества меди.

Сплав золота
900 пробы
(91% золота, 4,5% меди, 4,5% серебра) — для
изготовления промежуточных частей
мостовидных протезов, литых коронок.

Суперпал
(«Паладент»,
Россия) – сплав из драгоценных металлов
(палладия — 60%, золота — 10%, легирующие
добавки), обладает высокой прочностью,
биосовместимостью, адаптирован к широкой
гамме керамических покрытий – для
изготовления коронок и мостовидных
протезов (цельнолитых и каркасов
металлокерамических коронок).

Biocclus
Kiss
(DeguDent,
Германия) — золото-платиновый сплав для
металлокерамических протезов (Au
– 81,6%, Pt
— 16,0%, In
— 0,5%, Zn
— 1,4%, Ir
— 0,1%, Nb
— 0,4%).

Касдент
(«Супер-ЛБ», Россия)
– первый отечественный сплав для
бюгельных протезов на основе золота и
платины (Au
– 72%, Ag
— 11%, Pt
— 5%, а также ряд легирующих добавок –
Cu,
Zn,
Ir),
ISO
1562. Бюгельные съемные зубные протезы,
изготовленные методом литья по
выплавляемым моделям из данного сплава,
имеют необходимую жесткость, малую
стираемость и не деформируются в области
опорно-удерживающих кламмеров.

Плагодент
(«Супер-КМ», Россия)
– предназначен для изготовления
цельнолитых коронок и мостовидных
протезов, а также комбинированных с
керамическим и полимерным покрытием
(98% золота, платины, палладия).

Соседние файлы в предмете Материаловедение

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

 В древности способы борьбы с дефектами при литье находили интуитивно. Современная металлургия применят для этого научный подход.

Классификация дефектов отливок

В современной металлургии существует несколько классификаций брака при литье. https://youtu.be/OerUcc2Mlk4 В зависимости от степени изменения и возможности исправления виды дефектов подразделяют на:

• Условный брак. Отливка имеет недостатки, которые не ухудшают ее рабочие качества. Отливка идет в дальнейшую обработку
• Исправимый брак. Дефекты существенны, но поддаются коррекции тем или иным производственным способом. Например, наплавкой. После исправления брака литья деталь также идет в дальнейшую обработку.
• Окончательный брак. Ремонту не подлежит, поскольку это невыполнимо или очень дорого.

Дефекты литья также делятся по месту их обнаружения. Брак при литье, обнаруженный внутри участка называют внутренним. Если же дефект обнаружен при дальнейшей обработке — это внешний брак. По внешнему проявлению различают следующие основные виды дефектов отливок:

Пригар

Это слой формовочных материалов, спекшихся с металлом, прочно присоединенный к поверхности отливки.

Приливы

Это увеличение размеров отливок, не предусмотренное проектом. Разделяются на

• Заливы.- Возникают по линии стыковки частей формы. Возникают из-за несоблюдения размеров моделей и некачественным соединением частей опок
• Подутость, или распор — получаются из-за давления расплава на рыхлую смесь.
• Нарост возникает вследствие размыва формы потоком расплава при заливке.
• Просечки (гребешки, заусенцы) возникают из-за попадания расплава в повреждения формы или стержня.

Дефекты поверхности

Дефекты при литье часто проявляется в виде пороков поверхности. Сюда относятся

• Засоры. Массы зерен земли или шлаков. Вызваны ошибками в проектировании форм, непродуманным расположением литников, несоблюдением технологии складирования и перевозки опок.
• Ужимины возникают при сырой формовке, когда слой земли разрывается в месте конденсации жидкости и в образовавшуюся пустоту затекает расплав.
• Спаи, или неслитины, возникают в зоне контакта слоев охладившегося расплава. Из-за недостаточной температуры эти потоки не могут правильно сплавиться.
• Плены возникают при окислении легирующих добавок.
• Морщинистость, или складчатость, заключается в появлении на поверхности разнонаправленных складок из-за скопления значительных объемов углерода.
• Выпот выглядит как большое количество лопнувших пузырьков и вызывается взрывообразным выделением скоплений графита
• Корольки — дефекты, вызванные разбрызгиванием расплава во время заливки. Шарик металла кристаллизуется и не сплавляется с отливкой.
• Коробление отливки возникает вследствие внутренних напряжений из-за неравномерного остывания

Трещины

Еще один часто встречающийся порок литья — это трещины. Они бывают:

• Горячие. Возникают при температуре кристаллизации из-за усадочных напряжений. Приобретают неровный вид.
• Холодные. Возникают при более низких температурах, имеют ровный, прямой профиль.
• Межкристаллические. Свойственны легированным сталям в зонах неметаллических включений.

Газовые дефекты

• Ситовидная пористость — это множество мелких пузырьков в теле детали
• Газовые раковины – каверны большего размера, возникшие из-за выхода и объединения мелких пузырьков.

Изменение структуры металла

Встречается при отливке чугуна, на поверхности детали формируется тонкое включение чугуна другого вида.

Внутренние дефектыУсадочные пороки возникают ввиду сжатия  металла при смене им фазового состояния с жидкого на твердое.

Причины возникновения дефектов

Основные причины возникновения брака при литье

• Несоблюдение технологии литья: режима заливки и охлаждения, состава шихты и земли, порядка изготовления форм и т.п.
• Усадка металла при кристаллизации
• Ошибки при проектировании формы в целом и литниковой системы в особенности
• Недостаточная газопроводимость формы и нарушение вентиляции отливки

 

При условии соблюдения норм проектирования, состава смесей и технологических режимов литья производство получит качественную отливку, сведя вероятность брака литья к минимуму.

Способы исправления литейного брака

Для исправления поверхностных дефектов применяется механическая обработка — токарная, фрезерная или зачистка. Если при этом размеры детали сократились больше допустимого, применяется наплавка тонкого слоя металла, доводящего размеры до требуемых и, как правило, улучшающего свойства заготовки. Внутренний брак обнаруживается методами неразрушающего контроля. Иногда, если причина образования дефектов — внутренние напряжения, их удается снять путем нагрева и охлаждения по специальной методике. К сожалению, чаще внутренний брак литья исправлению не подлежат. 

Литье зубных протезов. Возможные ошибки при подготовке зубных протезов к литью.

Литье – процесс производства фасонных отливок, путем заполнения жидким металлом заранее подготовленных форм, в которых металл затвердевает.

Способы заливки форм металлом

1. Свободная заливка – МЕ заполняет форму свободно, но под действием гравитационных сил.
2. Заливка во вращающуюся форму под влиянием гравитационных и центробежных сил.
3. Заливка давлением (поршневым или воздушным) с применением литейных машин.
4. Заливка вакуумным всасыванием

для каждого способа заливки существуют литейные машины.

Для получения металлических деталей посредством литья используют два метода:

1. Литье по выплавляемым моделям из моделировочного воска в формах из огнеупорного материала.
2. Метод литья по выплавляемыми моделям на огнеупорных моделях, помещенных в формы их огнеупорного материала.

Процесс литья включает в себя ряд операций

1. Изготовление восковой модели, в случае литья на огнеупорных моделях – получение огнеупорной модели, затем моделирование.
2. Установка литникообразных штифтов и создание литниковой системы.
3. Покрытие модели огнеупорным облицовочным слоем
4. Формовка модели с огнеупорной массой в муффем или в апокку
5. Выплавление воска
6. Сушка и обжиг формы
7. Плавка сплава
8. Литье сплава
9. Освобождение деталей от огнеупорной массы и литниковой системы
10. Окончательная обработка деталей из сплавов

Одним из наиболее важных этапов для литья является дублирование моделей

первое, правильно установить модель (равномерно на основании), далее залитие силиконом, получается слепок, что бы модель получилась гладкая – дублирование с помощью силикона, существуют силиконовые и гидроколлоидные дублирующие массы, те и другие имеют недостатки и достоинства

Гидроколлоидные

+ Достаточно дешевые

+ Можно использовать многократно

— Модели нужно подготавливать для дублирования этими массами, чтобы она насытилась водой и была нагрета (типа желе). В течение 10-15 мин при 38⁰С

Силиконовые

+ Модель не нужно нагревать

+ Материал лучше отображает рельеф

+ Жидкотекучий материал, состоит из 2 паст, которые смешиваются м/у собой

— Дорогой материал

— Его нельзя повторно использовать

Специальные жидкости WAХIT, Picosilk

Паковочные массы не содержащие гипса предназначены для изготовления моделей-дубликатов и литейных форм для техники модельного литья. При работе с силикатными материалами сначала создается огнеупорная рубашка (тонкий слой огнеупорной массы), затем апокка заполняется силикатным песком.

Фосфатные массы рубашки не требуют.

Фосфатные «шок-массы» экономят время и схватывания не нужно ждать, он практически сразу ставится в муфельную печь при Т=900⁰С

Расширение общее зависит от подмешиваемой жидкости.

При 100% концентрации расширение на 0,1 общее расширение 0,7

Замешивание паковочной массы в вакуумном смесителе. Имеется колба для порошка и жидкости и замешивается материал в вакууме, во избежание пор в вакууме. Далее материалом заполняют форму на вибростолике, чтобы придать хорошую текучесть материалу, далее мы получаем огнеупорную модель.

Огнеупорные материалы в кювете для дублирование должна схватываться под давлением для уплотнения (30).

Огнеупорные материалы (ОМ) – копия той модели, на которой должна изготавливаться конструкция, чтобы огнеупорная масса была газопроницаемая ее нужно обработать на тримере (дно и стенки) снимается только глянцевый слой. Далее просушка модели в течение 40 минут при Т 80⁰С в сушильном шкафу.

Закаливание — если модель изготовлена при использование гидроколлоидным масс, то ее рекомендуется закалить, так как масса в своем составе имеет влагу, чтобы она не попадала в огнеупорные материалы.

Разборная модель используется для литья конструкций со снятия первым способом.

Литниково-питающая система устанавливается к готовой модели. Усадочная муфта – чтобы не образовывалось пор и конструкция могла бы брать Ме из муфты (балка или шарик). Отливаемая конструкция устанавливается на подопочный конус и образуется литниковое дерево. ОМ в вакууоном смесители, далее в апокку, аппарат под давлением, отливка конструкции с помощью вакуумной машины.

Части тигеля всего две. С помощью индуктора расплавляется Ме. Когда он расплавится одна часть тигеля опускается, и ме начинает вытекать в установленную разогретую апокку с литниковым деревом.

Существуют аппараты для подготовки дублирующих масс, аппарат Гиловик (для разогрева гидроколлоидной массы при Т 64) , аппарат для смешивания силикона, установлен миксер внутри на выходе готовый материал.

На ОМ установка литнико-пинающей системе сверху или ч/з основание цоколя.

I этап – разогрев или расплавление Ме

II этап – муфельная печь Т 1044 разогрев апокки, форма устанавливается в машину, происходит окончательное раплавление МЕ

III этап – остывание Ме

Форма литников зависит от отливаемой конструкции.

Профиль сечения круглый – бюгель (НЧ), несъемный

Полирование – снять окисли с конструкции

Центробежные машины ручного управления для литья сплавов золота.

Дефекты

Усадочные раковины в области литника.

Характерные признаки. Пористая, неровная поверхность или углубление неправильной формы с ровными краями.

Причины возникновения дефекта, методы их устранения

• Отсутствие, недостаточная по объему противоусадочная «муфта», а также расположение ее от детали более, чем на 2,0 – 2,5 мм.
• Тонкий литнико-образующий штифт
• Резкое охлаждение отлитой детали

Усадочные раковины на разных участках детали

Характерные признаки. Углубления неправильной формы с ровными глад краями, но шероховатой поверхностью

Причины возникновения дефекта. Недостаточное количество литейных каналов, при отливке равнообъемной по протяженности детали

Газовые раковины

Характерные признаки. Углубления округлой формы с гладкой поверхностью

Причины возникновения дефекта

• Выделение паровых веществ из формы во время литья
• недостаточное удаление влаги при сушке и прокаливании.

Холодный спай (стык)

Характерные признаки. На поверхности линия соприкосновения 2-х потоков Ме с закругленными краями и блестящей поверхностью

Причины возникновения дефекта

• Недостаточный объем литнико-питающей системы
• Металл плохо разогрет, и встреча потока метллоа, которые не контактируют между собой

Недолив – неполное заполнение формы металлом

Характерные признаки. В участках недолива дефект округлой формы и грани с гладкой поверхностью

Причины возникновения дефекта

• Малый диаметр литейных каналов и малое их количество
• Малое количество Ме, его неравномерное расплавление
• Низкая Т кюветы, апокки или формы
• Низкая Т Ме
• Засорение литникового канала апакковочной массой
• Засорение формы, формовочным материалом
• Недостаточный начальный крутящий момент машины

Прибыли

Характерные признаки. Выступы округлой формы или шероховатая поверхность

Причины возникновения дефекта

• Поры в облицовочном слое или в огнеупорном материале
• Трещины в облицовочном слое, образующиеся вследствие быстрого подъема Т при обжиге.

Шлаковые раковины

Характерные признаки. Неправильной формы раковины с рваными краями

Причины возникновения дефекта

• Перегрев металла выше точки кипения, и образование различных окислов
• Попадание в форму включений из восковой репродукции
• Некачественный химический состав сплава металлов

Оптимальные настройки процесса имеют решающее значение для максимального уровня производительности, качества деталей и конечной стоимости литья под давлением. В нашей методичке по поиску и устранению неисправностей описаны основные проблемы, с которыми можно столкнуться, и возможные первые варианты решения для пользователя.

Обратите внимание, что методичка по поиску и устранению неисправностей литье под давлением охватывает некоторые из распространенных проблем, возникающих при этом процессе, но ни в коем случае не является полным. Условия могут быть разными и разняться в используемой технике, настройках аппаратуры, типе и сложности пресс-форм, материалах и производственной среде. Невозможно выносить однозначных суждений о возникновении того или иного нюанса, не видя всего процесса собственными глазами, или не имея исчерпывающей информации. Если проблема не устраняется, обратитесь в нашу службу технической поддержки для получения консультации специалиста.

Следующая техническая информация предоставлена ​​только исключительно для ознакомления, без каких-либо гарантий. Рекомендуем проверять всю предоставленную информацию посредством устной консультации.

Недолив

Подобный вопрос возникает, когда форма для литья под давлением не заполнена должным образом. В результате детали кажутся неполными. Этот эффект обычно проявляется далеко от форсунки, особенно там, где задействованы большие расстояния потока, тонкие стенки или тонкие ребра, которые должны быть заполнены полимером.

Распространенными причинами недолива могут быть:

• Недостаточное количество впрыскиваемого материала
• Недостаточная скорость заполнения впрыска
• Недостаточное давление
• Недостаточное время впрыска
• Несбалансированная форма с несколькими полостями
• Засорение форсунки
• Низкая температура литья
• Недостаточный диаметр форсунок или вентиляционных отверстий
• Низкая температура формы
• Нежелательная способность нагрева бочки
• Износ литевого оборудования

Углубления (вмятины на отлитой детали)

Углубления — это эстетические дефекты на поверхности детали. Обычно появляются на более толстых участках лепного украшения. Основная причина — усадка полипропиленового материала в процессе кристаллизации.

Возможными причинами чрезмерной усадки могут быть:

• Недостаточное давление впрыска
• Недостаточное время ожидания или выдержки
• Недостаточное количество материала
• Недостаточное время охлаждения или впрыска
• Чрезмерно высокая скорость впрыска
• Слишком высокая температура расплава или формы
• Плохая конструкция детали, стенки без формы и / или чрезмерная толщина стен
• Неправильное расположение или конструкция форсунок

Пустоты

Пустоты выглядят как маленькие пузырьки или пузыри внутри формованного изделия и обычно создаются захваченным воздухом, газом или, возможно, вакуумом. Пустоты становятся более очевидными, если деталь имеет высокую степень прозрачности.

Возможные причины:

• Слабое заполнение формы
• Плохая вентиляция, особенно вокруг выступов
• Неправильное расположение форсунок
• Слишком высокая скорость заполнения
• Неправильный выбор температурного режима пресс-формы
• Чрезмерная толщина детали (более 6,3 мм)
• Влага
• Воздух, попавший через пористые или очень мелкие порошки присадок, поглощающих воздух

Следы стыка (тонкая линия на поверхности детали)

представляют собой как оптический, так и механический дефект литой детали. Линии сварного шва обычно появляются в области соединения потоков полимера во время процесса впрыска. Следы потока появляются из-за турбулентности потока во время закачки. Эти эффекты особенно заметны на окрашенных  деталях в виде изменения цвета.

Возможные причины могут быть:

• Слишком низкая температура сырья
• Неравномерная или низкая температура пресс-формы
• Форма заполняется слишком быстро или слишком медленно
• Избыток смазки для форм
• Поцарапанная или грязная поверхность пресс-формы
• Недостаточная вентиляция
• Неправильное расположение или конструкция форсунки

Хрупкость

Иногда после процесса литья под давлением могут изготавливаться детали, в которых появляются трещины при приложении гораздо меньших, относительно заявленных, усилий.

Это явление может быть вызвано:

• Завышенная температура плавления, приводящая к деградации сырья
• Загрязнение другим материалом
• Неправильная конструкция (недостаточный радиус по углам, пазу или резьбе)
• Использование неподходящих цветных концентратов (несовместимая смола-носитель)
• Пустоты
• Слишком низкая температура заготовки и формы
• Превышение показателей давления

Разводы

Разводы — это поверхностный дефект, при котором на поверхности формованных деталей появляются «кольца», в основном вокруг штыревых затворов и концентрически распространяющиеся по отливке.

Причины этого типа дефекта могут быть:

• Недостаточная скорость впрыска материала
• Температура формы слишком низкая
• Неправильное расположение или конструкция форсунки

Брызги

В подобном случае на поверхности детали появляются шероховатые или матовые линии, начиная с форсунки и распространяясь по всей детали. Линии имеют различный блеск и цвет, более заметны на цветных деталях.

Возможными причинами могут быть:

• Чрезмерная скорость впрыска
• Низкая температура расплава
• Непродуманная конструкция пресс-формы

Напоминаем, что наша компания предлагает к покупке гранулят высокого качества: полиамиды и полипропилены, в том числе стеклонаполненные, минералонаполненные, тредногорючие.

Дефекты отливок.

Среди основной массы доброкачественных отливок оказывается некоторое их количество с дефектами, образующимися из-за нарушения технологической дисциплины. Согласно ГОСТ 19200—80, различают дефекты отливок по несоответствию геометрии (недолив, перекос, разностенность, коробление и др.) или несплошности металла отливок (горячие трещины, холодные трещины, газовая пористость, усадочная раковина, усадочная пористость, песчаные раковины и др.), по несоответствию металла отливок требуемой структуре (отбел, ликвация и др.) и наличию включений (металлических, неметаллических и др.).
Дефекты делят на две группы — неисправимые и исправимые. Неисправимые дефекты (обычно крупные) исправить невозможно или невыгодно, поэтому отливку с такими дефектами считают негодной для использования (бракованной) и направляют на переплавку. Исправимые (обычно мелкие) дефекты устраняют с целью сделать отливку пригодной для дальнейшей обработки и использования.
Как показал опыт работы многих литейных цехов, производящих фасонные отливки в разовых песчано-глинистых формах, наиболее распространенными дефектами отливок являются раковины и трещины (рис. 12.4).

Рис. 12.4. Основные виды дефектов отливок:
а — закрытые газовые раковины, б — раковины, образованные песчано-глинистой смесью, в — усадочные раковины, г — холодные трещины, д — горячие трещины

Основные виды дефектов отливок:

Газовые раковины

Газовые раковины (рис. 12.4, а) — пузыри воздуха или газов, которые остались в теле отливки после ее формирования в литейной форме. Они имеют чистую, гладкую поверхность и округлую форму, могут быть открытыми и закрытыми (внутренними), одиночными и в виде мелких пор. Газовые раковины образуются из-за недостаточной газопроницаемости и повышенной влажности формовочных смесей, чрезмерно плотной набивки смеси в форме, низкой температуры заливаемого в форму расплава, из-за использования ржавых жеребеек, а также неправильного выбора конструкции литниковой системы.

Песчаные раковины

Песчаные раковины (рис. 12.4,6) — чаще всего открытые, различной формы пустоты в теле отливки, частично или целиком заполненные формовочной смесью.
Они образуются из-за разрушения или обвала отдельных частей формы при заливке в нее расплава, что является следствием неравномерной набивки смеси или недостаточного упрочнения выступающих частей формы, а также неправильного выбора конструкции литниковой системы.

Усадочные раковины

Усадочные раковины (рис. 12.4,в) — открытые или закрытые полости в теле отливки, имеющие неровную внутреннюю поверхность. Они обычно образуются во время формирования отливки в утолщенных ее местах и являются следствием нетехнологичности конструкции детали, в которой допущено сочетание массивных мест с тонкими стенками или имеются очень массивные узлы. Усадочные раковины могут также образовываться при неправильном подводе расплава в полость формы, вследствие недостаточного размера прибыли (см. рис. 12.4, в), из-за слишком высокой температуры расплава при заливке и по другим причинам.

Усадочные трещины

Усадочные трещины (рис. 12.4,г) — разрывы тела отливки, характеризующиеся небольшой шириной и значительной длиной, образующиеся в местах сочленения стенок с резким перепадом их толщин. Холодные трещины образуются в процессе формирования отливок в форме вследствие внутренних напряжений в металле; имеют светлую (неокисленную) поверхность. Основной причиной образования холодных трещин является неодинаковая скорость охлаждения толстых и тонких мест отливок, приводящая к резким перепадам температур и образованию внутренних напряжений в отливке.

Горячие трещины

Горячие трещины (рис. 12.4, д) — разрывы тела отливки со значительной шириной и небольшой протяженностью. Они образуются в процессе формирования отливки в форме при высоких температурах, а потому имеют темную окисленную поверхность. Причинами образования горячих трещин могут быть плохо выполненное раскисление расплава, недостаточная податливость стержней и выступающих частей формы во время формирования в ней отливки, а также ранняя выбивка отливок из формы.