В
разгар пандемии многие СМИ ставили в пример работу горячей линии
психологической поддержки, которую «Росатом» открыл для своих сотрудников,
членов их семей и жителей атомных городов. Но это лишь один эпизод деятельности
специализированной психологической службы, которая существует в отрасли 40 лет.
Побывав на юбилейной конференции, организованной Технической академией «Росатома»,
мы узнали 10 любопытных фактов о службе. Но сначала немного истории.
В
1979 году на американской атомной станции «Три-Майл-Айленд» произошла авария,
итоги расследования которой заставили иначе взглянуть на стандарты безопасности
и на роль человека в ней. Одной из ключевых причин были признаны действия
операторов — тот самый человеческий фактор, который нередко приводит к
нарушениям работы самых совершенных машин. Стало очевидно, что мало прописать
все процедуры и этапы взаимодействия с механизмами в инструкциях и обязать
персонал изучить их. Причиной сбоя может стать человек — просто потому, что он
не машина. По оценкам МАГАТЭ, лишь 20% значимых событий на АЭС связаны с
отказом оборудования, остальное — с неправильными действиями персонала. В нашей
стране инцидент на «Три-Майл-Айленд» стал поводом изменить всю систему
подготовки кадров для АЭС. В том числе — создать психологическую службу.
1.
Большой плюс маленького коллектива
Психологическая
служба атомной отрасли — это департамент подготовки персонала концерна
«Росэнергоатом», Центр компетенций по культуре безопасности и надежности
человеческого фактора Технической академии «Росатома» и лаборатории
психофизиологического обеспечения (ЛПФО) на местах. Сейчас ЛПФО есть на всех 11
российских станциях, а первой была Смоленская АЭС. В 1982 году там начали вести
психологическую работу с оперативным персоналом, спустя два года открыли первую
в отрасли лабораторию профотбора и психофизического контроля. Ее штатным
психологом и начальником стала Надежда Калимулина. Она руководит ЛПФО до сих
пор.
В
общей сложности в лабораториях 71 сотрудник: на Нововоронежской и Ростовской
АЭС, например, по девять человек, на Калининской — шесть, на Билибинской —
всего двое. Маленькие коллективы — большой плюс: легче выстроить доверительные
отношения с персоналом.
2.
Место рождения — МИФИ
Годом рождения
психологической службы отрасли считается 1982-й. На самом деле все началось
несколькими годами раньше, когда руководство ВПО «Союзатомэнерго» решило
организовать психофизиологическую подготовку персонала атомных станций в
филиале МИФИ в Обнинске — сейчас ИАТЭ НИЯУ «МИФИ».
Спустя несколько лет,
после аварии на Чернобыльской АЭС, был учрежден Обнинский
научно-исследовательский центр «Прогноз», который возглавила основатель
отраслевой психологической службы Владилена Абрамова.
3.
Чернобыльский опыт
Первые
сотрудники психологической службы начали работать на Чернобыльской АЭС
буквально сразу после аварии в 1986 году. Владилена Абрамова занималась поддержкой
персонала станции с первых дней и имеет статус ликвидатора последствий аварии.
В августе и сентябре в экспертной группе Института биофизики Минздрава в
Чернобыле работала Надежда Калимулина. Группа проводила психофизиологическое
обследование персонала перед пуском первого и второго блоков.
Именно
в 1986 году в отрасли появилось понятие «культура безопасности». «После аварии
на «Три-Майл-Айленде» было решено, что операторы станций должны проходить
строгий психофизиологический отбор и контроль, — рассказывает Владилена
Абрамова. — А потом случилась чернобыльская авария. Я была на станции
накануне, 23–25 апреля, там проходило совещание заместителей директоров по
кадрам. Мы как раз только разработали критерии профессионального отбора. Нас
водили на экскурсию по четвертому блоку, мы смотрели, как работают операторы…
В Чернобыле мы пробыли довольно долго, и я наблюдала за всем, что там
происходило. Начались разговоры о том, что виноват персонал. Я засомневалась, и
у меня получился продолжительный анализ психологических причин этого события.
Дело было не в профессионализме персонала. Атомная отрасль — особая сфера
деятельности, где никакой промашки нельзя допускать. Потому здесь особо важна
работа психологов, которые оценивают, может ли человек в сложной, стрессовой
ситуации быть настолько собранным, сфокусированным на работе, чтобы не
допустить ни малейшей оплошности».
4.
Психология как наука
Может
показаться, что психологи на АЭС решают сугубо прикладные задачи, но это не
так. Например, Балаковская АЭС трижды принимала всероссийские
научно-практические конференции психологов. Первую — в 1998 году, тогда же
специалисты ЛПФО станции делились опытом с французскими коллегами с АЭС
«Палюэль».
Под
руководством Владилены Абрамовой создана методика психологического анализа
причин неправильных действий персонала и целая научная школа психологии работы
человека на АЭС.
С
2010 года научно-методическое руководство лабораториями психофизиологического
обеспечения АЭС осуществляет Центр компетенций по культуре безопасности и
надежности человеческого фактора Технической академии «Росатома». За эти годы
разработаны методические руководства по каждому направлению деятельности.
5.
Мотивация на победу
В
задачи ЛПФО входит не только психологическая поддержка сотрудников АЭС и членов
их семей, но и обеспечение профессиональной надежности персонала, анализ причин
неправильных действий. Однако это еще не все: психологи работают с участниками
чемпионата WorldSkills
— командой концерна «Росэнергоатом» и объединенной командой «Росатома».
Тренинги по мотивации, сеансы релаксации, диагностика, консультации — все это
доступно членам команд и экспертам.
6.
Предотвращение ошибок
Еще
одна задача ЛПФО — сопровождение профессиональной подготовки, в том числе
отработка навыков, направленных на предотвращение ошибок. Психологи участвуют в
противоаварийных тренировках оперативного персонала блочного щита управления на
полномасштабном тренажере, в подготовке сотрудников на должность, в поддержании
квалификации по темам «Ведение оперативных переговоров», «Роль человеческого
фактора. Инструменты предотвращения ошибок персонала», «Самоконтроль при
выполнении работ», «Модель руководителя-лидера в развитии культуры
безопасности», «Психологические аспекты работы руководителей с персоналом» и
др. В прошлом году психологическую подготовку прошли более 13 тыс. сотрудников
станций. Это 42 тыс. часов занятий.
7.
Антистресс на АЭС
Важная
часть работы — психофизиологическое обследование, на котором тестируется
профессиональная надежность. Оно бывает трех видов. Предварительное проводится
при приеме на работу, периодическое — по плану-графику, внеплановое — после
длительного отсутствия сотрудника или при переходе на должность, для которой
требуется разрешение Ростехнадзора.
ПФО
обязательно для всех и само по себе может быть стрессом даже для опытного
сотрудника. Поэтому на Билибинской АЭС, например, после обследования устраивают
сеанс релаксации — к обсуждению результатов переходят только после получасовой
разрядки.
Работа
с психологическим и физическим напряжением разнообразна по форме. На Ростовской
АЭС в прошлом году организовали психологический клуб, на Калининской учат
управлять стрессом, на Ленинградской в период пандемии в местном СМИ открыли
рубрику «Антистресс с ЛАЭС».
8.
Психология в «цифре»
Есть
ли место цифровизации в практике психолога? В 2019 году в «Росэнергоатоме»
стартовала автоматизация системы ПФО, и с 2020 года на каждой станции внедрен
модуль ПФО, который содержит 53 психодиагностические методики. Он серьезно
облегчил работу специалистов лабораторий, в прошлом году они провели 10 286
психофизиологических обследований персонала. Прогностическая эффективность,
например, предварительных обследований — 93%.
9.
Кресло нулевой гравитации
В
арсенале психолога на АЭС масса технических средств. Лаборатории оснащены
креслами-реклайнерами, приборами для БОС-тренингов (биологическая обратная
связь — технология контроля работы нервной системы) и аудиовизуальной
стимуляции, массажными креслами, специальным световым оборудованием и проч.
В
2013 году Билибинская АЭС стала первой, где установили «Сенсориум» —
психофизиологическую антистрессовую систему. Это комплекс для расслабления,
который состоит из виброакустического кресла, аудиовизуального стимулятора,
стереонаушников и светодиодных очков. Кресло еще называют «креслом нулевой
гравитации» — оно создает ощущение отсутствия земного притяжения.
10.
Запрос сверху
Психологи на атомных станциях работают не только с оперативным персоналом, но и с руководителями. Причем запросы от них в последнее время, как отмечают в ЛПФО, стали поступать чаще. Это и личная потребность, и необходимость, связанная с выполнением профессиональных задач. По мнению главного эксперта департамента подготовки персонала центрального аппарата «Росэнергоатома» Ларисы Андрюшиной, работа с руководящим составом особенно важна в условиях нестабильности и неопределенности: «От руководителя — от его чувствительности, умения работать с людьми — зависит очень многое. Это и настроение коллектива, и в том числе, конечно, безопасность».
ПОМОЩЬ В УСЛОВИЯХ ПОЛЯРНОЙ ЗИМЫ
Самая молодая лаборатория психофизиологического обеспечения находится на самой северной и самой необычной в мире атомной станции — ПАТЭС. Там персоналу труднее, чем где-либо еще. «Дело не только в холодных зимах, коротком лете, полярной ночи или характерных для Чукотки сильных ветрах. Впервые в мировой истории работа оперативного персонала организована вахтовым методом, — поясняет ведущий психолог ЛПФО Наталья Лазебникова. — В итоге на персонал оказывают существенное влияние три группы факторов: климатогеографические, производственные и социально-бытовые».
Почти трехмесячная вахта, огромное расстояние до дома — люди часто не имеют возможности пообщаться с близкими из-за проблем с интернетом и разницы во времени. Плюс длительное нахождение под постоянным наблюдением, необходимость контролировать эмоции, долго держаться определенной социальной роли. Да и традиционных выходных у оперативного персонала ПАТЭС, работающего сменами по 12 часов, нет — они переносятся на межвахтовый период — три месяца.
Еще одна специфическая проблема, с которой сталкиваются атомщики на Чукотке, — сенсорная, тактильная депривация, связанная с однообразием пейзажа. В общем, место необычное — и задачи, которые решает служба кадров и ЛПФО, тоже.
В Санкт-Петербурге, где расположен учебно-тренировочный центр ПАТЭС, психологи проводят контроль психофизиологического состояния персонала перед отправкой на вахту, теоретическую и практическую психологическую подготовку на полномасштабном тренажере. В Певеке сопровождением персонала занимается психолог ЛПФО (кстати, приезжий, перебрался на Чукотку с Большой земли). Специалисты ЛПФО доступны по телефону круглосуточно и могут провести срочную консультацию.
Несмотря на то что ЛПФО на ПАТЭС всего год, ее специалисты уже разработали и внедряют программы адаптации и поддержки. Например, для обучения приемам саморегуляции и самоконтроля — метод «Образ телесных ощущений». Это серия видеокурсов по комплексу специальных упражнений с демонстрацией техники выполнения и пояснениями физиолога. К концу года будут готовы три видеокурса, их можно будет скачать и использовать для самостоятельных занятий в любое время.
Тимофей Нестик
Доктор психологических наук, заведующий лабораторией социальной и экономической психологии, Институт психологии РАН
— Новая аббревиатура, которая приходит на смену «VUCA» (жизнь в состоянии неопределенности, неоднозначности, сложности и изменчивости. — «СР»), — BANI. Суть ее в том, что теперь уже совсем ничего нельзя предсказать. В таких условиях мы ищем основание для устойчивости — островки, которые позволяют что-то планировать, на кого-то полагаться. И трудовой коллектив, безусловно, один из таких островков. По нашим замерам, уровень стресса и тревоги — симптоматика депрессии, у сотрудников частных компаний выше, чем у людей, работающих в государственных организациях. Социальная поддержка — это ключевой фактор, который защищает от депрессии. И наши адаптационные возможности зачастую связаны с социальным окружением.
Акционерное общество
«Российский концерн по производству электрической и тепловой энергии на атомных станциях»
(АО «Коннери Росэнергоатом»)
Филиал АО «Концерн Росэнергоатом»
«Калининская атомная станция» (Калининская АЭС)
ПРИКАЗ
14.02.2020 г. № 9 / ФО4 / 298-П
г. Удомля, Тверская область
О введении в действие на Калининской АЭС особого режима эксплуатации
В 2019 г. на Калининской АЭС произошло 9 нарушений в работе АС, учитываемых по НП-004-08. Это наибольшее количество нарушений среди атомных станций АО «Концерн Росэнергоатом» за 2019 год. За период с 01.01.2020 по 09.02.2020 на КАЭС произошло 2 нарушения в работе АС, учитываемых в соответствии с НП-004-08.
Как видно из статистики, тенденции по нарушениям в работе КАЭС продолжают иметь отрицательный тренд. Кроме того, нарушение, произошедшее 09.02.2020, явилось результатом неправильных действий персонала ЭЦ (электроцеха) при выполнении переключений.
Анализ фактов, способствовавших нарушению, произошедшему 09.02.2020, говорит о грубых нарушениях персоналом правил ведения оперативных переключений и принципов культуры безопасности, о нарушениях организационных и технических барьеров.
1) начальник смены ЭЦ не осуществлял контроль за производимыми переключениями. Согласно 00.-.ИР.0320.45 «Инструкция по производству оперативных переключений в электроустановках» п.7.12 «Сложные переключения по выводу из работы и вводу в работу секций 6. 10 кВ. особенно операции по включению заземляющих ножей на секциях 6, 10 кВ и магистралях питания от РТСН-1+6, выполняются под непосредственным контролем НС ЭЦ».
2) неправильно оформлен бланк переключении: неверно указано состояние исходной схемы «0ВТ01А02 в работе», должно быть «0ВТ01А02 в ремонте». В п. 6 бланка указано, «0ВТ01А02 яч. 2 Ввод питания на резервную магистраль. Отключить», должно быть «0ВТ01А02 яч. 2 Ввод питания на резервную магистраль. Проверить отключенное положение».
3) в бланке переключений отсутствуют операции по снятию и установке блокировки положения ЗН.
4) некачественная проверка бланка переключений вторым старшим электромонтером (СЭМ) (контролирующим лицом).
5) не акцентировано внимание на различиях в надписях на плакатах и не проведен анализ ситуации. В бланке переключений (БП) указан плакат «Не включать, работают люди», был снят плакат «Стой! Напряжение!». При этом была нарушена последовательность выполнения операций по бланку переключений: плакат был снят СЭМ раньше, чем указано в бланке, соответствующая отметка о выполнении не сделана.
6) деблокирование блокировочного устройства произведено СЭМ нештатным приспособлением (ключом от ячейки). Данные операции, а также требование об использовании ключа электромагнитной блокировки, отсутствовали в БП. Использование нештатного устройства для деблокировки, отсутствие операции по снятию блокировки в БП у контролирующего лица не вызвали вопросов, работы не были приостановлены, дополнительный анализ ситуации проведен не был.
7) производитель работ после уточнения команды от контролирующего лица по отключению ЗН не проконтролировал положение рычага ЗН, не предпринял попытки рассмотреть маркировку, характеризующую включенное/отключенное положение ЗН. Будучи уверенным в том, что он отключает ЗН и что секция без напряжения, производитель работ воздействовал на рычаг ЗН, подняв его вверх (положение «Включено»).
СЭМ, контролирующее лицо, осуществлял формальный контроль за производством работ, без анализа состояния оборудования и схемы в целом. По факту контролирующим лицом проводилось зачитывание операций из БП и проставление отметок о выполнении.
Одним из дополнительных барьеров, способным предотвратить неправильные действия персонала, могла явиться проверка правильности понимания предстоящих переключений при проведении целевого инструктажа начальником смены ЭЦ производителю и контролирующему лицу, чего сделано не было.
Анализ ситуации, сложившейся за период с 2016 г. по настоящее время говорит о том, что персонал не извлек уроков из произошедших событий в 2016 г. с персоналом ЭЦ и ХЦ, в 2018 г. с персоналом подрядной организации при выполнении работ на ОРУ — все эти события связаны между собой халатным отношением к своим должностным обязанностям, попустительством нарушениям со стороны административно-технического персонала. Отсутствие самокритичной позиции и самоконтроля при выполнении работ также является следствием допущенных нарушений и несчастных случаев на КАЭС за указанный период.
В соответствии со стандартами Всемирной организации операторов, эксплуатирующих АЭС, профессиональные работники атомной энергетики должны:
— применять принципиально важные знания, умения, навыки, модели поведения и методы, необходимые для безопасного и надежного выполнения своей работы;
— осознавать риск, связанный с выполняемой ими работой, и принимать необходимые меры для управления рисками;
— осознавать и предвидеть последствия своих действий; знать особенности окружающей обстановки и учитывать в своей работе потенциально опасные факторы и оборудование, требующее особой осторожности.
— ответственно и добросовестно относиться к подготовке и безопасному выполнению порученной им работы;
— понимать и применять методы предотвращения ошибок персонала.
Все указанные выше критерии профессионального работника АЭ должны быть основой поведения любого работника КАЭС. Однако, произошедшие несчастные случаи, нарушения, произошедшие, в т.ч. по вине персонала, говорят о несоответствии персонала перечисленным критериям.
Негативные тенденции показателей безопасной эксплуатации КАЭС, в т.ч. связанные с ошибками персонала, свидетельствуют о наличии системных недостатков в управлении, организации эксплуатации энергоблоков АЭС, в работе административно-технического и оперативного персонала на всех уровнях, о низкой культуре безопасности и отсутствии критического подхода к деятельности, влияющей на безопасную эксплуатацию АЭС.
С целью недопущения несчастного случая с персоналом станции, повышения производственной дисциплины, недопущения дальнейшего ухудшения индикаторов безопасности и принятия неотложных мер, направленных на предотвращение развития негативных тенденций
ПРИКАЗЫВАЮ:
1) Ввести в действие с 13.02.2020 особый режим эксплуатации, включающий в себя комплекс мер по контролю за организацией и выполнением работ, влияющих на безопасность, надежность, устойчивость работы КАЭС в следующих подразделениях: РЦ-1, РЦ-2, ТЦ-1, ‘ГЦ-2, ЭЦ, ЦТАИ, ХЦ, ЦОС, ЦГТС, 1ЦВ, СТУ.
И т.д.
ОПУБЛИКОВАНО НА САЙТЕ ЖУРНАЛА «АТОМНАЯ СТРАТЕГИЯ»: www.proatom.ru/modules.php?name=News&file=article&sid=9047
Метод «Защита от ошибок»
Другие названия
метода: «Пока-ёкэ», «Предотвращение
невидимой ошибки».
Автор метода: Сигэо
Синго (Япония), 1961.
Назначение метода
Различные приемы
защиты от ошибок следует применять как
при входном контроле, так и в ходе всего
процесса изготовления продукции.
Цель метода
Повышение
потребительной стоимости продукции
путем предотвращения ошибок на действующем
производстве.
Суть метода
Защита от ошибок
лежит в основе бездефектного производства.
Концепция
предупреждения нежелательных событий,
вызванных ошибками человека, проста.
Если не допускать их возникновения на
действующем производстве, то качество
будет высоким, а доработки — небольшими.
Это приводит к растущей удовлетворенности
потребителя и одновременно к снижению
издержек производства.
План действий
-
Сформировать
команду из специалистов: представителей
руководства, службы качества, технической
службы и производства. -
Выявить проблемы,
требующие решения, и причины их
существования. -
Разработать меры
по совершенствованию производства и
предотвращению возможности возникновения
о шибок, руководствуясь правилами
применения метода пока-ёкэ. -
Устранить
потенциальные ошибки, используя в
процессе производства усовершенствованные
приспособления, приборы и оборудование.
Особенности метода
Современная версия
защиты от ошибок, известная под названием
пока-ёкэ (poka-yoke1), появилась в Японии,
чтобы повышать качество продукции,
предотвращая ошибки на действующем
производстве. Ранее японскими специалистами
применялся термин бака-ёкэ (baka-yoke).
Дословный перевод термина «бака-ёкэ»
— «защита от глупости», иными словами,
— это защитное устройство, благодаря
которому дефекты просто не образуются.
Следует отметить, что основные положения
этой концепции широко применялись
компанией Ford еще в 1908 г.
Известно множество
способов и приемов предупреждения
ошибок, начиная с простых переделок и
изменений, вносимых в оборудование и
процессы изготовления продукции, и
заканчивая серьезной модернизацией
конструкции изделий. Например, написание
инструкций для исполнителей, к которым
они смогут обращаться в будущем;
предупредительные надписи и предупреждающие
сигналы; повторение подчиненными
полученных заданий для обеспечения их
правильного понимания и т. д.
Пример использования
простого приема защиты от ошибок
В цехе, несмотря
на всю статистику, маркировку и контроль,
постоянно повторяются две одинаковые
ошибки: деталь А при монтаже блока часто
оказывается в окошке 2, и наоборот, деталь
В оказывается в окошке 1.
Простой прием
защиты от ошибок — пока-ёкэ — позволяет
найти решение, делающее невозможной
любую ошибку. Конфигурации окошка 1 и
монтажного элемента А так изменены, что
замена при монтаже даже теоретически
невозможна.
Правила применения приемов защиты от ошибок
-
Как можно ближе
подойти к источнику проблемы, туда, где
проблема действительно возникла и где
она снова может появиться. -
Ввести сразу все
необходимые виды контроля и меры
предотвращения повторного появления
проблемы. -
При разработке и
конструировании использовать сложные
методы и техники устранения проблемы,
а в производстве применять простые и
быстрые решения. -
Улучшения в
производстве проводить быстро, без
сложных анализов и таким образом, чтобы
все люди были включены в решение общих
проблем и устранение несоответствий.
Дополнительная
информация:
-
Большинство
устройств по защите от ошибок являются
простыми и недорогими. -
Программа по
улучшению только тогда может быть
успешной, когда все сотрудники — от
операторов до старших менеджеров —
пройдут обучение методам защиты от
ошибок и будут напрямую участвовать в
их внедрении. -
Применение
командного подхода к внедрению способов
защиты от ошибок позволяет учитывать
интересы, как производственных
подразделений, так и потребителя.
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
Безопасность рассматривается в АО «Концерн Росэнергоатом» как непрерывный процесс улучшений, вклад в который может вносить каждый. Стратегической целью развития культуры безопасности является достижение такого уровня, когда все работники (включая подрядчиков) полностью вовлечены в постоянное улучшение безопасности, безопасное поведение работников проявляется и внутри, и вне рабочего пространства.
УММ психологические аспекты работы Руководителя с персоналом
pdf, 2.92 Мб
УММ подготовка уполномоченных по КБ
pdf, 2.03 Мб
УММ Модель поведения Руководителя-лидера
pdf, 1.49 Мб
Карточки Руководитель-лидер
pdf, 4.98 Мб
Памятка Инструменты предотвращения ошибок персонала
pdf, 11.42 Мб
Памятка по КБ для работников ГК
pdf, 4 Мб
Меморандум по КБ
pdf, 3.37 Мб
Декларация о КБП
pdf, 1.53 Мб
Пять основных методов защиты от ошибок, позволяющих добиться высокого качества с первого раза на вашем производственном предприятии
Наиболее распространенной человеческой ошибкой на производстве является несоблюдение инструкций по различным причинам. Пропуск этапов работы, использование неправильных инструментов и неправильных деталей – вот примеры того, почему защита от ошибок является критически важной для современных процессов сборки. В связи с возрастающей сложностью и частотой появления новых продуктов высокое качество с первого раза стало критически важным ключевым показателем производительности (KPI). Производители традиционно сводили человеческие ошибки к минимуму, массово производя одинаковую продукцию. По мере увеличения сложности эффективность производственных моделей на основе принципов бережливого производства и управления программным обеспечением (SPC) снизилась. К этим методам защиты от ошибок добавились новые, такие как печатные бумажные инструкции и методы, основанные на жестких аппаратных датчиках, исполнительных механизмах и других устройствах, обеспечивающих защиту от человеческих ошибок. Современные «умные» заводы делают акцент на использовании новых технологий «Индустрии 4.0», таких как программная защита производственных помещений от ошибок, для обеспечения высокого качества с первого раза.
Узнайте о пяти основных методах защиты от ошибок и о том, каккомпания «Атлас Копко» может помочь вам благодаря решениям по защите от ошибок для реализации стратегии исключения дефектов сборки:
Наглядные пошаговые инструкции помогают оператору быстро выполнить сборку
Совет 1: Наглядные инструкции, основанные на навыках оператора и уровня готовности продуктаИнтерактивные инструкции по сборке и руководство оператора связаны с каждым этапом работы и обеспечивают постоянную обратную связь с оператором на основе его квалификации. Например, менеджеры могут отображать более мелкие этапы хода работ для оператора, работающего на линии всего одну неделю, а не только критические контрольные точки, как в случае с опытным сотрудником. Тот же принцип применяется к новому продукту или процессу на линии в сравнении с уже существующим, хорошо известным процессом. Ключевое слово здесь – «интерактивность», которая обеспечивает личное участие оператора и проверку ошибок на каждом важном этапе процесса сборки. Эти проверки предотвращают возникновение ошибки или обнаруживают ошибку в течение нескольких секунд после ее возникновения. Этот метод значительно сокращает общее время простоя.
Предотвращение установки неправильной детали
Совет 2: Проверка деталей во избежание доработок при производствеАвтоматическая проверка деталей с помощью штрих-кода, RFID или систем технического зрения сводит к минимуму необходимость ремонтных работ и отзыв продукции. Растущее количество вариантов моделей и сложность продукции часто приводят к человеческим ошибкам, например к установке похожих, но неправильных деталей. Например, электронные блоки управления (ЭБУ) выглядят одинаково снаружи, но оснащены разным программным обеспечением внутри. Защита процесса сборки от ошибок путем автоматической проверки отсканированной детали на соответствие определенному номеру детали или проверки в реальном времени по спецификации материалов может привести к существенной экономии на затратах на доработку, ремонт и уменьшению количества отзывов продукции.
Блокировка инструмента позволяет исключить выбор оператором неправильного инструмента
Совет 3: Блокировка инструмента для предотвращения отзывов продукцииПравильный инструмент и программа затяжки для конкретного варианта продукта на рабочей станции выбираются динамически. Изделия с винтами и креплениями, затянутыми с помощью неправильного инструмента или программы, очень часто становятся причиной отзыва, что ставит под удар репутацию производителя. Защита производственной линии от ошибок за счет автоматизации выбора инструмента и программы в зависимости от изделия на рабочей станции поможет защитить репутацию бренда и предотвратить отзывы продукции.
Идентификация оператора для предотвращения доступа неавторизованных или необученных операторов к выполнению работы
Совет 4: Проверка идентификации и сертификации оператора для улучшения контроляУправление доступом оператора и проверка его уровня сертификации перед допуском к выполнению конкретных задач по сборке являются обязательным условием надлежащего контроля и соответствия требованиям. С работой операторов в условиях все более динамичного производства связаны ключевые сложности, с которыми сталкиваются производители. Обеспечение контроля над действиями оператора – это первый шаг к защите от ошибок за счет личного участия и, в конечном итоге, сокращения времени простоя.
Централизованный сбор данных, управление хранением и обработкой; простое отображение через веб-интерфейс
Совет 5: Сбор данных для выявления тенденций и оптимизации производстваЗапись данных на уровне затяжки болтов является важным компонентом анализа данных, обеспечения соответствия требованиям, отслеживания, документирования деталей и других целей. Большинство производителей записывают данные для обеспечения соответствия нормативным требованиям, но реальная ценность данных заключается в том, что они используются для оптимизации, анализа тенденций и прогнозирования в области защиты от ошибок. Как на репутации бренда отразится ситуация, при которой каждый потребитель будет получать сертификат с точными данными сборки для серийного номера продукта, который он приобрел, подтверждающими, что продукт изготовлен в соответствии со спецификациями?
Главная / Новости / Отрасли ТЭК / Тема миссии ВАО АЭС на Хмельницкой АЭС — предотвращение ошибок персонала
11:06, 23 Июня 21
Атомная Украина
Тема миссии ВАО АЭС на Хмельницкой АЭС — предотвращение ошибок персонала
Эксперты Всемирной ассоциации организаций, эксплуатирующих атомные электростанции, прибыли на ХАЭС. 22-26 июня здесь проходит миссия поддержки ВАО АЭС.
Тема на этот раз – «Использование инструментов предотвращения ошибок различными категориями персонала. Практическое обучение применению инструментов для предотвращения ошибок».
В течение пяти дней эксперты во главе с советником ВАО АЭС обсуждают вопросы организации работы с персоналом и рассматривают лучшие мировые практики по применению инструментов предупреждения ошибок, в частности в используемых процедурах и документах.
Во время миссии будут подниматься вопросы контроля и анализа эффективности применения вышеупомянутых инструментов, а также организации подготовки соответствующего персонала. Своим опытом поделятся эксперты Атомремонтсервиса, отечественных Южно-Украинской и Ровенской атомных электростанций, а также словацкой АЭС Моховце.
Во время официального открытия миссии поддержки ВАО АЭС генеральный директор Хмельницкой АЭС Андрей Козюра поздравил экспертов, отметив важность их опыта для улучшения работы станции. В свою очередь Богдан Шмигельский, заместитель гендиректора по работе с персоналом, подчеркнул важность активного участия работников ХАЭС в мероприятиях, предусмотренных программой миссии.
По итогам работы эксперты разработают рекомендации для усовершенствования отработанных навыков по использованию инструментов предотвращения ошибок персонала.
Все новости за сегодня (53)
17:02, 6 Июня 23
«Россети Северный Кавказ» выполнили ремонт оборудования на 16 подстанциях в Карачаево-Черкесии дальше.. |
|
14:43, 6 Июня 23
Старт отбора по применению инновационных технологий в строительстве и ЖКХ дальше.. |
|
14:37, 6 Июня 23
В Сочи открылась Международная научно-техническая конференция «Релейная защита и автоматика энергосистем – 2023» дальше.. |
|
14:34, 6 Июня 23
Распадская угольная компания представила на «Уголь России и Майнинг-2023» цифровые решения в сфере промбезопасности дальше.. |
|
13:38, 6 Июня 23
«Сахалинэнерго» реконструирует системообразующую подстанцию «Южно-Сахалинская» дальше.. |
|
13:34, 6 Июня 23
Проект полезного использования газа «Мессояханефтегаза» признали одним из лучших в сфере декарбонизации дальше.. |
|
13:20, 6 Июня 23
Переустройство ЛЭП в Санкт-Петербурге освободило место для Широтной магистрали дальше.. |
|
10:06, 6 Июня 23
ЕВРАЗ построит комплекс серогазоочистки на агломерационной фабрике ЗСМК дальше.. |
|
|
10:04, 6 Июня 23
Компания «Антракс» продемонстрировала программные и технические решения для электрических сетей Турции дальше.. |
|
09:53, 6 Июня 23
Воспитанники двух детских домов в Якутии получили подарки от компании «Колмар» дальше.. |
|
09:38, 6 Июня 23
МЭС Юга обновляют выключатели на магистральных подстанциях Северного Кавказа дальше.. |
|
09:28, 6 Июня 23
Росприроднадзор выявил 81 нарушение в ходе проверки Иркутской нефтяной компании дальше.. |
|
09:25, 6 Июня 23
Портативная ИК-спектрометрия показала эффективность на ранних стадиях геологоразведки дальше.. |
|
09:22, 6 Июня 23
Росатом представит на конференции «Стойкость-2023» инициативы в области испытаний электронной компонентной базы дальше.. |
|
09:21, 6 Июня 23
При поддержке Росатома в Ульяновской области разрабатывают комплексную программу развития Димитровграда дальше.. |
|
09:14, 6 Июня 23
Нейросеть создала эскиз раскраски ковша для горного экскаватора разреза «Березовский» дальше.. |
|
09:05, 6 Июня 23
«Росморпорт» переходит на отечественное ПО дальше.. |
|
09:01, 6 Июня 23
«Атомэнергоремонт» заменил напорный коллектор на Нововоронежской АЭС-2 дальше.. |
|
08:54, 6 Июня 23
«КазМунайГаз» продолжает инспекцию в Жанаозене дальше.. |
|
08:23, 6 Июня 23
В ДГК стартовали соревнования оперативного персонала блочных ТЭС дальше.. |
|
08:03, 6 Июня 23
В Херсонской области разрушена верхняя часть Каховской ГЭС дальше.. |
|
07:54, 6 Июня 23
Бизнес-мастерская ТОР «Новоуральск» знакомит молодежь и студентов с основами предпринимательства дальше.. |
|
07:48, 6 Июня 23
Для развития ТОР «Усолье-Сибирское» нужен газ дальше.. |
|
07:44, 6 Июня 23
«Далур» пополняет автопарк новой техникой дальше.. |
|
07:38, 6 Июня 23
«Россети Московский регион» запитали от подстанции 110 кВ «Летово» новый жилой комплекс в ТиНАО дальше.. |
|
07:30, 6 Июня 23
УЭХК провел технический тур для молодежи Уральского электромеханического завода дальше.. |
|
07:26, 6 Июня 23
На СХК определили лучших лаборантов химического анализа дальше.. |
|
06:53, 6 Июня 23
Доля низкоуглеродной генерации в российской энергетике составляет 38% дальше.. |
|
06:51, 6 Июня 23
В Бурятии стартовал летний сезон работы трудовых отрядов СУЭК дальше.. |
|
06:47, 6 Июня 23
«Калмэнерго» привело в нормативное состояние две воздушные ЛЭП в Городовиковском районе Калмыкии дальше.. |
|
06:44, 6 Июня 23
«ТГК-1» обновила оборудование Маткожненской ГЭС дальше.. |
|
06:36, 6 Июня 23
В Астрахани отремонтирована кабельно-воздушная ЛЭП дальше.. |
|
06:33, 6 Июня 23
До конца 2023 года ожидается регистрация всех участников рынка в системе ФГИС ОПВК дальше.. |
|
06:18, 6 Июня 23
«Росатом» выступил партнером фестиваля «Движения Первых» дальше.. |
|
06:15, 6 Июня 23
В Снежинске завершились XVI «Забабахинские научные чтения» дальше.. |
|
06:12, 6 Июня 23
Атомный ледокол «50 лет Победы» обеспечил проводку 125 судов в период зимне-весенней навигации дальше.. |
|
06:10, 6 Июня 23
Фестиваль «Паруса духа» в Ростове-на-Дону собрал сотни участников и тысячи зрителей дальше.. |
|
06:07, 6 Июня 23
Атомщики присоединились к Всероссийской экологической акции «Вода России» дальше.. |
|
06:05, 6 Июня 23
Комиссия СоюзМаш России по энергоэффективности обсудила новый отраслевой профстандарт дальше.. |
|
06:01, 6 Июня 23
На Балаковской АЭС завершен первый цикл эксплуатации уран-плутониевого РЕМИКС-топлива дальше.. |
|
05:59, 6 Июня 23
МЭС Урала обновили автотрансформатор на подстанции «Чебаркуль» в Челябинской области дальше.. |
|
05:56, 6 Июня 23
Ростехнадзор выдал разрешения на допуск в эксплуатацию электроустановок Набережночелнинской ТЭЦ дальше.. |
|
05:49, 6 Июня 23
На подстанции 500 кВ Бугульма в Татарстане установлено новое оборудование дальше.. |
|
05:46, 6 Июня 23
«Силовые машины» модернизировали гидроагрегат №10 Воткинской ГЭС дальше.. |
|
05:43, 6 Июня 23
Ростовская АЭС включила в сеть энергоблок №1 после капремонта и модернизации дальше.. |
|
05:40, 6 Июня 23
«Россети» заменят изоляцию на магистральных ЛЭП Курской области дальше.. |
|
05:38, 6 Июня 23
Кольская АЭС: около 1,5 тысяч человек вышли на субботник в городе Полярные Зори дальше.. |
|
05:35, 6 Июня 23
Атомэнергоремонт и ТРИНИТИ проведут реконструкцию инфраструктуры токамака с сильным полем дальше.. |
|
05:01, 6 Июня 23
Объем «зеленых» инвестиций «Роснефти» в 2022 году составил 57 млрд рублей дальше.. |
|
04:58, 6 Июня 23
«Газпром» открыл книгу заявок на замещение евробондов российскими облигациями на 500 млн швейцарских франков дальше.. |
|
00:50, 6 Июня 23
В «Транснефть-Верхняя Волга» 63 рабочих соревновались в конкурсе профессионального мастерства дальше.. |
|
00:35, 6 Июня 23
«Россети» завершили подготовку к электроснабжению мероприятий в рамках председательства России в органах Евразийского экономического союза в Сириусе дальше.. |
|
00:26, 6 Июня 23
«Россети Ленэнерго» обеспечили электроэнергией мемориал жертвам войны и геноцида дальше.. |
|
|
Содержание
1. Биография Сигео Синго
2. История появления системы «покэ-ека»
3. Понятие метода «пока-ека»
4. Применение пока-ека в организациях
Список использованной литературы
1. Биография Сигео Синго
Синго Сигео родился в 1909 г. в городе Сага (Saga)
в Японии. Получив специальность инженера-механика в Яманасском
техническом колледже, он поступил на работу на Тайпейскую
железнодорожную фабрику (Taipei Railway Factory) на Тайване. Именно
там начал применять научный менеджмент.
Впоследствии, в 1945 г., он становится
профессиональным консультантом по менеджменту в Японской ассоциации
менеджмента (Japan Management Association). Позднее он руководил
департаментом образования, компьютерным департаментом и отделением
этой ассоциации в Фукиоко. Будучи главой департамента образования,
Синго в 1951 г. впервые услышал о статистическом контроле качества
и применил его. К 1954 г. обследовал 300 компаний. В 1955 г. он
принял на себя обязанности по подготовке персонала в области
организации и совершенствования промышленного производства в
компании Тойота Моторс, причем был ответственным за подготовку
служащих как самой компании, так и 100 компаний — поставщиков
комплектующих.
В период с 1956 по 1958 г. Сигео Синго был
ответственным за сокращение сроков полной сборки супертанкеров
(водоизмещением 65 тыс. т) компании Мицубиси Хэви Индастриз
(Mitsubishi Heavy Industries) в Нагасаки. Время сборки было
сокращено с четырех до двух месяцев, и тем самым установлен мировой
рекорд в кораблестроении. Система была распространена на все верфи
Японии.
В 1959 г. Синго оставил Японскую ассоциацию
менеджмента и основал Институт совершенствования менеджмента,
который возглавил в качестве президента. В 1962 г. он начал
программу по переподготовке кадров в области организации и
совершенствования производства на Мацусита Электрик (Matsushita
Electric Industrial Company). Как и раньше, переподготовка была
крупномасштабной и охватывала около 7 тыс. сотрудников.
Именно в период с 1961 по 1964 г. Сигео Синго
выдвинул идею «Пока-Йеке» — «защищенности от ошибок» (Poka-Yoke,
mistake — proofing), или концепцию «нулевого дефекта»
(«Defects=0»). Впоследствии этот подход был успешно применен на
различных заводах, и был установлен рекорд продолжительности работы
без дефектов, равный двум годам.
В 1968 г. на металлургическом заводе в г. Сага
(Saga Ironworks) Синго создал систему пре-автоматизации
(Рге-Automation system), которая позже была распространена по всей
Японии. В 1970 г. за выдающиеся заслуги в совершенствовании
производства он был удостоен «Награды Желтого Банта». В том же году
на Тойоте он создал систему SMED (Single Minute Exchange of Die —
одномоментная замена штампов), которая является частью системы
«точно вовремя» (Just in Time system).
Европу Сигео Синго посетил в 1973 г. по приглашению
Литейных ассоциаций Западной Германии и Швейцарии. Он провел
практические занятия на предприятиях Daimler Benz и Thurner в
Западной Германии и на предприятиях H-Weidmann Ltd., Bucher-Guyer
AG и Gebr. Buhler Ltd. в Швейцарии. В 1974 г. он посетил в США
компанию Livernos Automation, в 1975-1979 гг. провел обучение
системе SMED и «производству без запасов» на предприятии American
Company Federal Mogul. В 1981 г. Синго впервые проконсультировал
зарубежную фирму (это была французская фирма Citroen), а затем стал
регулярно консультировать и читать лекции в Европе, Северной
Америке и Австралии.
Перечислим другие компании, которые пользовались
его советами: многие подразделения Daihatsu, Yamaha, Mazda, Sharp,
Fuji, Nippon, Hitachi, Sony и Olympus в Японии и Peugeot во
Франции. Использование его методов американской компанией Omark
Industries привело к такому росту производства, снижению дефектов и
уменьшению запасов, что эта компания установила для своих
разбросанных по всему свету 17 предприятий специальную награду
имени Синго, присуждаемую ежегодно за лучшие показатели по
совершенствованию работы.
Синго автор 14 крупных книг, более 350 тыс.
экземпляров которых было распродано к 1981 г. Несколько из них были
переведены на английский и другие европейские языки.
2. История появления системы
«покэ-ека»
В 1961 году, анализируя производственную структуру
предприятий «Yamaha Electric», Синго сформулировал метод бака-ёкэ
(защита от дурака). Он пришел к выводу, что общепринятая система
статистического контроля не предупреждает брака. Конечно, с ее
помощью можно было предсказать степень вероятности появления
очередного дефекта, однако это было бы лишь констатацией фактов.
Синго решил внедрить элементы управления в сам процесс. Ведь брак
появляется в результате ошибок людей. Ошибки, конечно же,
неизбежны, но их можно предотвратить, создав станки и инструменты с
обратной связью. Попытка неправильно вставить деталь мгновенно
приводила к остановке работы. Тревожный сигнал поступал и в случае,
когда работник забывал проделать какую-то операцию. После
возникновения ошибки следовало ее выявление, идентификация и полное
предотвращение возможности повторного возникновения. Таким образом,
Сигэо Синго отделил причину от следствия — ошибку от дефекта,
гарантировав 100% качество продукции. Ведь проверка качества велась
отныне не методом проб образцов на столе ОТК, а непосредственно у
станка на всех без исключения изделиях. Результаты не замедлили
сказаться. Например, в 1977 году производственные цеха компании
«Matsushita Elecric», где была внедрена система Синго, в течение 7
месяцев работали без каких-либо дефектов. С. Синго стал по праву
пользоваться на родине и за рубежом титулом «Мистер Улучшение».
Правда, название «защита от дурака» не удержалось.
Однажды, когда Синго знакомил рабочих с новым методом, одна из
работниц заплакала: «Я не дура!». Пришлось извиниться и дать методу
новое название: система пока-ёкэ (защита от дефектов, или же
0-дефект). Эта система значительно повышает эффективность
производственного процесса, способствуя уменьшению отходов,
сокращению издержек и потерь времени.
3. Понятие метода
«пока-ека»
В основе бездефектного производства лежит метод
защиты от ошибок, получивший название покэ-ека (Poka-Yoke). Система
«Пока-ека» на русский язык может быть переведена как
«дуракоустойчивость».
Основная идея состоит в остановке процесса, как
только обнаруживается дефект, определении причины и предотвращении
возобновления источника дефекта. Поэтому не требуется никаких
статистических выборок. Ключевая часть процедуры состоит в том, что
инспектирование источника ошибки проводится как активная часть
производственного процесса с целью выявления ошибок до того, как
они становятся дефектами. Обнаружение ошибки или останавливает
производство до ее исправления, или процесс корректируется, чтобы
воспрепятствовать появлению дефекта. Это осуществляется на каждой
стадии процесса путем мониторинга потенциальных источников ошибок.
Таким образом, дефекты определяются и корректируются у самого их
источника, а не на более поздних стадиях. Естественно, этот процесс
стал возможным с применением инструментов и механизмов с
немедленной обратной связью (в процессе избегают использовать
персонал из-за его способности ошибаться). Однако использование
персонала существенно для определения потенциальных источников
ошибок. В 40-летнем возрасте Синго изучил и в значительной степени
использовал статистические методы контроля качества, но спустя 20
лет, в 1977 г., он сказал, что наконец освободился от их
колдовского очарования. Это случилось, когда он собственными
глазами наблюдал, как на линии сборки сливных труб на заводе
стиральных машин компании Мацускыта (Matsushita) в Сизуока
(Shizuoka), на которой было занято 23 рабочих, удалось непрерывно
работать без единого дефекта в течение месяца, благодаря установке
устройств «Пока-Йеке», которые предотвращали появление дефектов.
Синго утверждает, что бездефектности можно достигнуть путем
использования контроля за источниками появления дефектов и системы
«Пока-Йеке». Вместе они составляют «нулевой контроль качества (Zero
Quality Control)».
Эта концепция «нуль дефектов» отличается от того,
что обычно связывается с именем американского наставника Филипа
Кросби. В концепции Синго делается упор на достижение
бездефектности путем использования хорошей инженерной подготовки
производства и исследования производственных процессов, а не с
помощью призывов и лозунгов, которые ассоциируются с кампаниями
качества, проводимыми американскими и западно-европейскими фирмами.
Сам Синго, подобно Демингу и Джурану, демонстрирует озабоченность
таким американским подходом, утверждая, что публикация статистики
дефектов только вводит в заблуждение и что вместо этого необходимо
охотиться за дефектными элементами производственного процесса,
которые порождают большинство дефектов продукции.
Система «пока-ека» — основа бездефектного
производства.
Дефекты в производстве по большей части возникают
из-за увеличения вариабельности характеристик процесса, разброс
которых, в свою очередь, может быть следствием:
ѕ некорректно разработанных стандартов или
документированных процедур;
ѕ использования некачественного или устаревшего
оборудования;
ѕ применения неподходящих материалов;
ѕ изношенности инструментов;
ѕ ошибок операторов.
Для всех этих причин дефектов, за исключением
последней, могут быть применены корректирующие и предупреждающие
действия. Предотвратить же ошибки операторов достаточно трудно.
В основе идеологии покэ-ека лежит тот факт, что
совершать ошибки для людей в процессе работы — естественно. И это
не является показателем непрофессионализма оператора. Цель покэ-ека
— найти способы защиты от непреднамеренных ошибок. Перечень
типичных действий операторов, приводящих к появлению дефектов
представлен в таблице.
Метод покэ-ека базируется на семи принципах:
1 для создания эффективных процессов используйте
робастное проектирование;
2 работайте в командах: только так можно
максимально полно использовать знания сотрудников;
3 устраняйте ошибки, также используя робастное
проектирование: это позволит приблизить число ошибок к нулю;
4 устраняйте коренные причины появления дефектов,
применяя метод 5 «Why» (Пять «почему»);
5 действуйте сразу, используйте все возможные
ресурсы;
6 устраняйте деятельность, не добавляющую
ценность;
7 внедряйте улучшения и сразу задумывайтесь над
дальнейшими улучшениями.
Применяя покэ-ека не полагаются на то, что
операторы сами найдут ошибку. Поэтому при выполнении работ
используются сенсорные датчики и другие устройства. Это помогает
эффективно выявлять дефекты, пропущенные операторами.
Метод покэ-ека следует применять как при входном
контроле, так и в ходе всего процесса. Эффект от его внедрения
зависит от того, на каком именно этапе процесса — входном контроле
или контроле в ходе процесса — этот метод был использован. При
этом, если несоответствия были выявлены, поступают предупреждающие
сигналы или, даже, оборудование может быть остановлено.
Внедрение метода покэ-ека при входном контроле
называют проактивным подходом. Выявление ошибки в таком случае
произойдет до того, как были совершены те или иные операции,
пользуются предупреждающие сигналы или даже, оборудование может
быть остановлено на выходном контроле.
Подход, при котором метод покэ-ека применяется на
других этапах производственного процесса, называют реактивным. В
данном случае этот метод используется:
ѕ сразу по завершении процесса;
ѕ в ходе выполнения работ оператором;
ѕ при передаче на следующий этап процесса.
Реактивный подход является эффективным, так как его
применение способствует предотвращению передачи бракованных изделий
на следующий этап процесса, но, тем не менее, не позволяет достичь
столь высокой степени защиты от ошибок, как в случае с проактивным
подходом. Применение методов покэ-ека в процессе поиска причин
возникновения дефектов не дает высоких результатов, но в то же
время он гораздо эффективнее выборочного контроля.
Существуют другие подходы к использованию метода
покэ-ека: контролирующий и предупреждающий. При контролирующем
подходе, если выявляется дефект, — происходит автоматическая
остановка оборудования. Предупреждающий подход основывается на
применении всевозможных сигнальных средств (световые и звуковые
сигналы), которые сообщают оператору о возможной ошибке. Остановка
оборудования часто не входит опции предупреждающего подхода.
Устройства, применяемые в покэ-ека, по методу
лежащему в основе их работы, подразделяются на:
ѕ контактные;
ѕ считывающие;
ѕ последовательного движения.
Все три типа устройств могут быть использованы как
при контролирующем подходе, так и при предупреждающем.
Принцип работы устройств контактного метода основан
на определении того, контактирует ли чувствительный элемент с
проверяемым объектом. Примером таких устройств могут служить
концевые выключатели. Если контакт нарушается, то срабатывает,
например, звуковой сигнал.
Также к устройствам, работающим по контактному
методу, относят передатчики и приемники, фотоэлектрические
выключатели, пьезоэлектрические датчики и др. Устройства не
обязательно должны быть высокотехнологичными. Простые пассивные
устройства иногда являются самыми лучшими. Они не позволяют занять
детали неправильное положение в ходе процесса.
Считывающие устройства применяются, когда
существует фиксированное число операций в процессе и фиксированное
число деталей в изделии. Датчик несколько раз просчитывает детали и
пропускает изделие на следующий процесс только, если число деталей
верно.
Третий тип устройств — датчики, определяющие
выполнена ли операция процесса. Если операция не выполнена или
выполнена неверно, то датчик сигнализирует, что следует остановить
оборудование. По такому принципу работают многие сенсорные и
фотоэлектрические устройства, которые связаны с таймером
оборудования. Применение таких устройств наиболее эффективно, когда
в процессе используются много деталей похожих друг на друга по
форме и размеру.
Последовательное применение метода покэ-ека
позволяет значительно сократить число ошибок, допускаемых
операторами, что способствует снижению затрат и повышению
удовлетворенности потребителей.
4. Применение пока-ека в
организациях
Приемы защиты от ошибок, или «покэ-ёка»,
применяются с целью предотвращения попадания дефектной продукции на
следующий этап производства. Для избавления от ошибок необходимо,
чтобы проверка качества продукции являлась составной частью любой
операции, и оборудование было снабжено сенсорами для обнаружения
ошибок и остановки процесса. Метод защиты от ошибок, применяемый в
сочетании с другими инструментами экономного производства, служит
гарантией того, что продукт не имеет дефектов, а процесс его
производства протекает без сбоев.
После появления подхода «пока-ека», он был успешно
применен на различных заводах, был установлен рекорд
продолжительности работы без дефектов, равный двум годам. В 1968 г.
на металлургическом заводе в г. Сага (Saga Ironworks) Синго создал
систему пре-автоматизации (Рге-Automation system), которая позже
была распространена по всей Японии.
С 1975 года Сигео Синго развивал концепцию «ноль
дефектов» на заводе стиральных машин фирмы Matsushita Electric в г.
Сизуока. Работал над совершенствованием технологических процессов,
основанных на фундаментальных подходах, включая высокоскоростное
нанесение гальванического покрытия, моментальную сушку и исключение
разметки. Данная концепция применяется там и сейчас.
Рисунок — Использование приемов защиты от
ошибок
Если мы посмотрим на результаты опроса (рис. 2), то
увидим, что 6% респондентов утверждают, что их компании достигли
мирового уровня в области защиты от ошибок (опрос проводился
консалтинговой компанией PalmTree, Inc., занимающаяся пропагандой и
развертыванием концепции экономного производства, в начале 2003 г.
среди членов Ассоциации производителей штата Иллинойс (США)). Среди
этих 6% и компания Northrop Grumman Corp. — производитель
электронно-лучевых трубок. Как заявил представитель компании Э.
Шаудт, подобные успехи были достигнуты в результате ежедневной
работы, в ходе которой деятельность каждого работника цеха
оценивается по многим параметрам, а именно: соблюдение графика,
уровень качества, снижение дефектности и другие измеряемые
параметры экономного производства. Поскольку концепция экономного
производства является составной частью повседневной
производственной деятельности, все работники осознают, что чем
лучше их показатели по любому из этих параметров, тем лучше их
финансовое положение и больше возможностей для карьерного
роста.
Система пока-ека применяется также в японской
компании предприятии «Omron». Данная компания успешно сотрудничает
с российскими предприятиями. Среди тех, кто сегодня использует
автоматику «Omron», — АО «КамАЗ» и АО «АвтоВАЗ», череповецкий
металлургический комбинат «Северсталь» и Западно-Сибирский
металлургический комбинат, Красноярская ГЭС и НПО «Энергия».
Процесс производства в компании «Omron» автоматизирован настолько,
что практически исключает участие в нем человека, действия которого
чаще всего и могут служить причиной брака. Поэтому-то компании и
удается работать по принципу: нуль дефектов, 100-процентный
контроль и 100-процентная надежность. Два европейских завода
компании, находящиеся в Германии и Нидерландах, имеют сертификат
соответствия их систем качества международным стандартам ISO серии
9000.
Список использованной литературы
1 Рамперсад Хьюберт К. Общее управление качеством:
личностные и организационные изменения / Пер. с англ. — М.: ЗАО
«Олимп-Бизнес», 2005. — 256 с.
2 //Япония сегодня. «Гуру менеджмента» (статья о
Сигео Синго)
3
http://www.certicom.kiev.ua/index.html
4 //Методы менеджмента качества, №9, 2005 г.
«Предотвращение ошибок, или покэ-ёка», стр. 42