Сверлильный станок ошибка

Неисправности сверлильного станка и способы их устранения

Какие основные поломки возникают при работе со сверлильными станками. Основные меры по ремонту, диагностике и профилактике этих неисправностей.

Сверлильные станки предназначены для создания отверстий в металле и других материалах. Бывают двух видов: радиальные и вертикальные. У каждого из видов есть свои характерные поломки. Например, вертикально-сверлильные станки зачастую страдают от поломок шестерней коробок подач и скоростей, а радиально-сверлильные – от неисправностей гидросистемы, задача которой состоит в зажимании и разжимании траверсы на колонне, а также в переключении подач и скоростей.

Рассмотрим основные возможные неисправности сверлильного станка и то, как с ними бороться. Как одну из мер профилактики рекомендуем применение качественных смазочно-охлаждающих жидкостей на этапах работы.

Виды поломок

Вмешательство ремонтников чаще всего требуется по следующим причинам:

• Износ подшипников. Это естественное явление, которое происходит с течением времени. Оборудование начинает сильно шуметь. Износ ускоряется в тех случаях, когда используется недостаточное количество СОЖ или подшипники установлены неправильно. Ремонт заключается в полной замене изношенных компонентов;
• Отсутствует зажим колонны. Следует продиагностировать рейку, промыть золотник, заменить пружину. Рейка тоже в некоторых случаях нуждается в замене;
• Сильное радиальное биение, приводящее к ухудшению качества обработки деталей. Обычно появляется на фоне слабо затянутых подшипников или реек, изогнутого вала. Соответственно, для устранения проблемы вал нужно выпрямить, а подшипники поменять;
• Замыкание в обмотке. Основной признак – инвертор останавливает работу шпинделя после достижения номинальной скорости. Обычно это связано с неправильной эксплуатацией, а устранение проблемы осуществляется путем перемотки обмотки;
• Скорость шпинделя не регулируется. Возможно, следует разобрать станок и почистить его отдельные элементы.

Кроме того, иногда ломаются вспомогательные компоненты, такие как насос. Из-за этого отсутствует давление в гидроприводе, либо оно очень низкое. Необходима замена. Или проблемы по электрической части, связанные с электродвигателем, трансформатором, проводами, кнопкой запуска.

Как ремонтируют сверлильные станки

Конкретные особенности ремонтных работ связаны со спецификой поломки или износа. Но можно выделить несколько ключевых операций, потребность в которых возникает достаточно часто.

В числе основных мероприятий – восстановление безупречной плоскости поверхности, а также ровности стенок T-образных пазов. Специальный поверочный мостик помогает в диагностике степени деформации и износа. Особенно крупные повреждения устраняют с помощью эпоксидки или накладок, для мелких бывает достаточно шлифовки.

Комплекс действий, проводимых для восстановления и диагностики станочных колонн (цель – чтобы наружная часть колонны плавно и без усилий могла вращаться):

• Измерение и при необходимости восстановление строгой перпендикулярности колонны к основанию;
• Измерение зазоров между основанием и опорой колонны;
• Реставрация, выравнивание и полировка задиров и иных повреждений на поверхностях деталей;
• Замена бандажей, роликов и подшипников.

Схожий комплекс действий совершается и при ремонте и диагностике траверс, поскольку в этом случае так же важны строгие геометрические параметры. То же касается расположения шпинделя.

Сложным и непредсказуемым износом отличаются направляющие шпиндельной бабки, поэтому выбирать измерительную базу для обследования нужно аккуратно. Восстановление желательно осуществлять методами финишного строгания или же шлифования.

Заключение

Неисправности сверлильного станка бывают самыми разными, и есть множество нюансов при их устранении. Отдельные случаи рассматриваются как повод для списания. Со своей стороны мы рекомендуем уделять достаточное внимание смазке и охлаждению оборудования, как напольных, так и настольных станков. Для этого в нашем интернет-магазине представлен широкий выбор СОЖ и масел, которые помогут продлить срок службы техники и повысить качество обработки отверстий. Смазывать запчасти и подавать СОЖ нужно регулярно в соответствии с регламентом.

( 2 оценки, среднее 4 из 5 )

Ремонт сверлильного станка

Сверлильный станок – это набор специальных инструментов для резки металла, который позволяют создавать отверстия различного рода, резьбу и осуществлять целый перечень других функций. Широкое применение такие изделия нашли в промышленности, однако с течением времени они ломаются и необходим ремонт сверлильного станка.

Специализированная компания «ПКФ РемСтан» проводит полный цикл операций по восстановлению работоспособности данного оборудования в максимально сжатые сроки. Материальные потери от простоя техники будут минимальными.

Виды поломок

Зачастую ремонт сверлильного станка связан со следующими причинами:

1. Усиленное радиальное биение. Такой вид неисправности связан с утратой точности обработки деталей. Возможными причинами выступают изгиб вала, недостаточная затяжка подшипников и реек. В процессе устранения проблемы выравнивают вал или меняют подшипники.
2. Временной износ подшипников. Это самая частая неисправность у большинства станков. На наличие проблемы указывает шумная работа оборудования, а в число возможных причин входят неправильная установка подшипников, недостаточная смазка и прочее. Выполняя ремонт сверлильного станка, потребуется заменить подшипники.
3. Замыкание между витками. Можно обнаружить при достижении шпинделем номинала скорости, когда инвертор приостанавливает его работу. Возникает неисправность в связи с несоблюдением допустимых режимов эксплуатации шпинделя. Чтобы устранить проблему, требуется перемотать обмотку.

Другие неисправности

Нередко требуется ремонт сверлильного станка в следующих ситуациях:

• Невозможно отрегулировать скорость шпинделя. В этом случае разбирают и чистят отдельные элементы станка.
• Нет зажима колонны. Чтобы выполнить ремонт сверлильного станка, требуется заменить пружину, промыть золотник и выполнить диагностику рейки. При необходимости её также меняют.
• Низкое давление в гидроприводе или вовсе его отсутствие. Это свидетельствует о поломке насоса, который также придётся заменить.

Компания «ПКФ РемСтан» предлагает качественный ремонт оборудования и занимается обслуживанием станков.

Распространенные неисправности сверлильного станка и их устранение: износ подшипников, межвитковое замыкание и другие

Сверлильные станки представляют собой целую группу металлорежущих инструментов, предназначенных для создания разного рода отверстий в сплошных материалах, расточки, образования резьб и выполнения целого ряда других функций. Они широко используются во многих отраслях промышленности. Наиболее распространенными на сегодняшний день являются вертикально-сверлильные и радиально-сверлильные станки. Как и любая другая техника, они рано или поздно выходят из строя и нуждаются в починке. Наша компания ООО «ПКФ РемСтан» осуществляет капитальный ремонт станков любой сложности, причем выполнит его в максимально короткие строки, минимизируя финансовые потери заказчика потери от простоя оборудования.

Наша компания занимается не только ремонтом описанного оборудования, но также осуществляет и обслуживание станков .

Заказать данные услуги можно прямо здесь, на нашем сайте ООО «ПКФ РемСтан».

Содержание

1. Виды поломок
2. Ремонт станины
3. Ремонт рабочего стола
4. Ремонт коробки передач
5. Обслуживание сверлильного станка

Виды поломок

Чаще всего причиной выхода из строя сверлильного станка становятся:

1. Усиленное радиальное биение. Неисправность связана с неточной обработкой заготовок. Это происходит из-за изгиба вала или недостаточной затяжки подшипников и реек. Чтобы устранить проблему, необходимо выровнять вал или поменять подшипник.

2. Износ подшипников. Самая частая неисправность сверлильных агрегатов, о которой свидетельствует шумная работа станка. Причина неисправности кроется в неправильной установке подшипников, недостаточной смазке и т.д. При ремонте оборудования необходимо заменить подшипники.
3. Замыкание между витками. Поломку можно выявить, когда шпиндель достигнет максимальной скорости. Инвертор в этот момент тормозит его работу. Причина неисправности — несоблюдение допустимого режима эксплуатации шпинделя. Для устранения проблемы нужно перемотать обмотку.

Иногда ремонт сверлильного агрегата нужен, если невозможно отрегулировать:

• Скорость шпинделя. В такой ситуации необходимо разобрать и почистить отдельные детали оборудования.
• Зажим колонны. В процессе ремонта нужно заменить пружины, промыть золотник, провести диагностику рейки. При необходимости рейку придется заменить.
• Давления в гидроприводе. Причина – поломка насоса. В такой ситуации его нужно заменить.

При поломке одной или нескольких деталей сверлильный станок может стать полностью неработоспособным.

Ремонт станины

Станина – важный элемент сверлильного станка. Она, как и другие детали, может выйти из строя. Чтобы привести ее в рабочее состояние, необходимо:

1. Перевести конструкцию в горизонтальное положение. Направляющие установить вверх по уровню с точностью в 40 мкм. Затем зачистить станину шабером. На способ ремонта влияет степень выработки станины. При износе направляющих не более 0,2 мм мастер будет шабрить и шлифовать конструкцию. Если степень износа составляет 0,2-0,5 мм, нужна шлифовка и только потом шабрение. Когда направляющие изношены более чем на 0,5 мм, нужно строгать станину специальным широким резцом и фрезеровать.
2. Проверить станину на прочность без ее демонтажа со станка. Так можно вторично обработать конструкцию и не нарушить при этом установочные базы.

Алгоритм процедуры шабрения:

• Мастер обрабатывает передние вертикальные плоскости по контрольной плите. Точность выполнения процедуры – 10 пятен на участок размером 25х25 мм.
• Точность обработки левой, правой, внутренних боковых плоскостей составляет 10 пятен на участок размером 25х25 мм.
• Точность обработки задних боковых плоскостей — 8 пятен на участок размером 25х25 мм.

При ремонте сверлильного станка нельзя превышать величину отклонения параметров прямолинейности и плоскостности в 40 мкм из расчета на 500 мм длины.

Ремонт рабочего стола

При ремонте сверлильного станка необходимо привести стол в рабочее состояние. Задиры, забоины и другие дефекты с поверхности нужно убрать с помощью специального широкого резца, также следует проверить контрольную плиту. При необходимости можно сделать декоративное шабрение.

Далее можно приступать к ремонту направляющих рабочего стола. Сначала нужно подогнать направляющие кронштейна по станине. Работа считается выполненной, когда ось шпинделя встает прямолинейно по отношению к вертикальным направляющим плоскостей станины. Количество пятен на направляющих плоскостях не должно превышать 7-8 из расчета на участок 25х25 мм. Перед монтажом стола мастер зачищает направляющие плоскости, ремонтирует, устанавливает механизм подъема рабочей поверхности, регулирует клин.

Во время ремонта сверлильного агрегата и стола следует контролировать перпендикулярность оси вращения режущего инструмента к рабочей поверхности. Стол необходимо надежно зафиксировать на станине в двух плоскостях.

Правильность монтажа конструкции проверяют с помощью индикатора, который закреплен в шпинделе. Если перпендикулярность выше допустимого уровня, необходимо дополнительное шабрение и пригонка направляющих.

Ремонт коробки передач

Ремонт коробки скоростей имеет свои особенности. Чаще всего необходимо просто подогнать отверстия под втулки и подшипники. Иногда втулки и подшипники бывают чрезмерно изношенными. В некоторых случаях необходимо заменить муфты механизмов переключения, зубчатые колеса валиков и другие комплектующие.

При ремонте коробки скоростей мастер:

1. ремонтирует или изготавливает шпиндель;
2. растачивает отверстие под подшипники;
3. устанавливает новые втулки.

При ремонте радиально-сверлильный станок может понадобиться шлифовка его колонны. Это касается агрегатов с выработкой:

1. более 0,1 мм при диаметре колонны до 400 мм;
2. более 0,225 мм при диаметре колонны от 400 мм.

Колонну необходимо монтировать на базовой плите и рамным уровнем постоянно контролировать перпендикулярность. Допустимо отклонение от нормы в 20 мкм для агрегатов с вылетом до 1400 мм и 30 мкм для станков, вылет у которых превышает этот показатель.

Завершающий этап ремонта коробки передач —шабрение и шлифовка. Количество пятен на участке 25х25 мм должно быть от 8 до 10.

Обслуживание сверлильного станка

Чтобы снизить риск возникновения аварийных ситуаций и серьезных поломок, оборудование необходимо регулярно обслуживать. Избежать финансовых потерь и остановки рабочего процесса можно, если соблюдать такие правила:

1. периодически осматривайте станок;
2. проводите диагностику неполадок;
3. оценивайте износ элементов;
4. разбирайте сверлильное оборудование для промывки основных узлов и деталей;
5. ремонтируйте электрооборудование;
6. смазывайте коробку передач;
7. тестируйте станок на холостом ходу и под нагрузкой.

Благодаря комплексному подходу к техническому обслуживанию сверлильного станка можно сократить расходы на сервис и ремонт. Выполнять диагностику, восстанавливать и обслуживать сверлильное оборудование может только специалист с соответствующими знаниями и опытом. У каждого типа станков есть свои конструктивные особенности: во время ремонта мастер должен знать о них обязательно.

МЕРЫ УСТРАНЕНИЯ НЕПОЛАДКИ

— нажать кнопку подготовки двигателя

• отжать кнопку аварийной остановки и/или проверить плавкие предохранители
• проверить давление воздуха (реле давления)
• Заменить двигатель

19.2 ДВИГАТЕЛЬ КРУТИТ, НО СВЕРЛА НЕ КРУТЯТСЯ

ВОЗМОЖНАЯ ПРИЧИНА

A. поломка:

• шестеренок

• подшипников

МЕРЫ УСТРАНЕНИЯ НЕПОЛАДКИ

— заменить испорченные детали (обратиться в сервисное обслуживание)

1. ПОЛУЧЕННОЕ ОТВЕРСТИЕ НЕ ТОЧНОЕ

ВОЗМОЖНАЯ ПРИЧИНА

A. сверло неправильно закреплено

B. сверло изношено

C. рабочая заготовка плохо закреплена

МЕРЫ УСТРАНЕНИЯ НЕПОЛАДКИ

— проверить закрепление, при необходимости обратиться в сервисное обслуживание

— заменить сверла, при необходимости обратиться в сервисное обслуживание

• Проверить прижимные устройства, соответствующие прокладки и рабочее давление

20. отклонения, проявляющиеся в ходе нормального рабочего цикла.

1. СВЕРЛА ОСТАВЛЯЮТ ОБОЖЖЕННЫЕ СЛЕДЫ

Такое явление может проявляться в случае неточного расположения под прямым углом заготовки, в случае сильной изношенности сверл или при вращении сверл в обратную сторону.

1. ПРОСВЕРЛЕННЫЕ ЗАГОТОВКИ НЕ НАХОДЯТСЯ ПОД ПРЯМЫМ УГЛОМ К ПОВЕРХНОСТИ

Подобная аномалия может быть по причине ошибочной установки сверел относительно стола. Проверьте перпендикулярность гребенки столу и параллельность линии сверил столу.
20.3 трудность ПРИ вращении головки

В случае, когда сверлильная группа не достигает или достигает с трудом заданные позиции, необходимо проверить шарнирное соединение и клапан пневматического откидывания.
20.4 прижимные устройства не держат заготовку

Проверить давление воздуха и соединительные трубы.

Для устранения этих неполадок рекомендуем обратиться в сервисное постпродажное обслуживание GRIGGIO S.p.A., или к вашему поставщику.
21. A. уровень шума

Уровень производимого шума, при условии нормального функционирования станка и правильной балансировки и заточки инструментов, меняется в зависимости от материала рабочей заготовки, диаметра сверел и от глубины сверления. окружающая среда, наличие других источники шума, а так же эксплуатация других станков. Рекомендуется проинформировать работников о последствиях долгого нахождения в зоне с повышенным уровнем шума , а так же снабдить их соответствующими средствами индивидуальной защиты.

Уровень акустического давления в зоне работы оператора , измеренный с помощью звукомера класса 1 , составляет 76.1 dB(A).

Это значение было получено в соответствии с требованиями ISO 3745 при функционирующем станке и требуемом давлении , при сверлении древесностружечной панели с покрытием из ПВХ.

Измерение проводилось на высоте 1,5 м в положении оператора перед станком.

Кроме того, при тех же самых условиях были получены следующие данные:

Уровень акустического давления в Атмосферах

dB(A):78,3

Уровень акустической мощности

dB(A):93,3

21. B. ОБРАЗОВАНИЕ пыли

Нижеприведенные данные по количеству образовывающейся пыли относятся к работе с панелью из сосны толщиной 20 мм с покрытием из ПВХ, которую сверлили непрерывно в течение 1 часа. Пылеобразование равно 13,9 mg/N/ м³ на рабочем месте и распространяется на высоту 1,5 метра над станком.
22. пневматическая схема

1) Быстрый зажим внешн. 1/4”

2) Группа Ф.Р. С. (см.15.2) G1/4”

3) Тройник ”Y” 1/4”

4) Глушитель

5) Рычаг откидывания ø 30

6) Reg. Bi. G1/4”

7) Цилиндр откидывания

Педаль 5/2 G1/4”

9) Реле давления 1/8”

10) Reg. Uni. G1/4”

11) Цилиндр подачи сверел

12) Прижимные устройства
23 A. электросхема для GF21,GF 27 (с одним двигателем)
23 B. электросхема для GF 35 (с двумя двигателями)
24. вывод станка из эксплуатации

В случае необходимости вывода станка из эксплуатации, после полного отключения станка, необходимо тщательно соблюдать следующие инструкции:

— Снять сверла и поместить их в специальный контейнер.

— Снять электрические, пневматические и гидравлические компоненты, они могут быть использованы в последствии повторно

— Полностью слить масло из водяного насоса, следить, чтобы масло не попало в окружающую среду

— Снять металлические части станка, разгруппировать детали по материалу.

• Обратиться в организацию, занимающуюся переработкой различных материалов (твердых и жидких).

25 — СЕРТИФИКАТ КАЧЕСТВА

Станок произведен в соответствии с самыми строгими критериями технологии и безопасности, перед отправкой заказчику станок прошел испытание на фабрике.

Фирма GRIGGIO S.P.A, предоставляет гарантию на работу станка и его качество, в соответствии

с предписаниями закона, сроком на

12 месяцев. Эксплуатация станка, отличная от описанной в

данном руководстве, а так же не соблюдение правил обслуживания станка, в частности,

проведение наладок и ремонта не одобренных производителем, аннулируют условия гарантии.

Условия гарантии при нормальной эксплуатации станка связаны с соблюдением всех указаний,

изложенных в настоящем руководстве:

РУКОВОДСТВО ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ И ОБСЛУЖИВАНИЮ

Бесплатная замена бракованных деталей станка производится только после проверки правильности эксплуатации станка. Рекламации и требования по гарантии признаются только после предоставления регистрационного номера станка , указанном в его идентификационной табличке.

При получении станка следует проверить его упаковку на целостность. За исключением особых договоренностей производитель не несет ответственность за повреждения, полученные в процессе транспортировки.

При обнаружении очевидных повреждений на упаковке , рекомендуется немедленно поставить в известность об этом компанию перевозчик. Наша фирма готова предоставить необходимую поддержку со своей стороны.

отрывной гарантийный талон

В
ладелец заявляет, что условия гарантии им приняты, функционирование станка проверено
V
endita ed Assistenza Tecnica

Griggio s.p.a

via Ca’ Brion, 40 — 35011 Reschigliano (PD) ITALY

Tel. 049/9200920 Fax 049/9201433

http://www.griggio.com E-Mail:info@griggio.com

GRIGGIO S.p.A. w o o d w o r k I n g m a c h I n e r y

26. КАТАЛОГ ЗАПЧАСТЕЙ

21.11.2017

Двигатель работает лишь при удерживаемой кнопке «ПУСК»

  ●   Возможно, сила притяжения станка к поверхности недостаточна для безопасной работы (слишком тонкий материал до 6-8 мм, неровная шероховатая поверхность, загрязненная либо окрашенная поверхность материалы, загрязненная поверхность электромагнитного основания).

В этом случае срабатывает система защиты, предупреждая о недостаточной силе сцепления магнитного основания станка с площадкой.

Устраните вышеуказанные причины:

– очистите поверхность

– в случае необходимости под основание машины положите толстую стальную пластину.

  ●   В машинах, имеющих реверс, проверьте направление вращения: при вращении против часовой стрелки — это нормально. Верните переключатель направления вращения в нормальное положение.

Характерные неисправности

Сверлильные станки делятся на два типа: вертикально-сверлильные и радиально-сверлильные. У вертикально-сверлильных чаще всего выходят из строя шестерни коробок скоростей и подач. Это происходит вследствие износа дистанционных колец, подшипников и увеличения люфтов валов. Так же изнашиваются вилки переключения скоростей и подач. Из-за этого происходит “недовключение” и определенную скорость или подачу просто выбивает под нагрузкой. У радиально-сверлильных к этим же проблемам добавляются возможные неисправности гидросистемы станка, которая отвечает за зажим-разжим траверсы на колонне и фиксацию самого суппорта на траверсе. Так же с помощью гидравлики и серводвигателей происходит переключение скоростей и подач.

Если вам необходимо отремонтировать сверлильный станок – обращайтесь и мы постараемся вам помочь. Алголритм ремонта станков вы найдете в разделе РЕМОНТ.

Ремонт пиноли сверлильного станка 2Н135.

Нередко в процессе эксплуатации у вертикально-сверлильных станков между подшипниками скольжения (бронзовые втулки) вертикального перемещения пиноли и самой пинолью попадает стружка, грязь и другие посторонние частицы, вследствие чего возникают задиры на подшипниках и пиноли, что, в свою очередь, затрудняет или делает невозможным подачу сверла к обрабатываемой детали.
На примере ремонта вертикально-сверлильного станка 2Н135 рассмотрим порядок разборки и устранения неисправностей для этого семейства станков (рис. 1).
В данном конкретном случае износилась и порвалась цепь противовеса и часть одного из звеньев попала в пиноль, заклинив её перемещение. Ремонт заключается в замене цепи противовеса и устранении задиров на подшипниках пиноли. Для выполнения таких работ придется практически полностью разобрать станок.

Порядок ремонта следующий.
Снимаем крышки коробки скоростей и главный двигатель (рис. 2, 3, 4, 5).

Снимаем масляный насос системы смазки станка и коробку скоростей станка (рис. 6, 7).

Снимаем коробку подач (рис. 8).

Разбираем механизм автоматической подачи (рис. 9, 10, 11).

Снимаем корпус сверлильной головки со стойки (рис. 12, 13).

Вынимаем вал перемещения пиноли и саму пиноль со шпинделем из корпуса сверлильной головки (рис. 14, 15, 16).

Устраняем задиры на бронзовых втулках и пиноли путем шлифования и шабрения, либо изготавливаем новые. Меняем цепь противовеса (рис. 17, 18, 19).

Сборка станка происходит в обратном порядке.

Разборка станка при ремонте коробки скоростей и подач, механизма включения автоматической подачи, замена подшипников шпинделя и других ремонтных работах происходит точно так же.

Ремонт радиально-сверлильного станка марки MRD 32×7.

Данный тип станков практически идеально подходит для использования на малых предприятиях, в условиях штучного или мелкосерийного производства. При этом, несмотря на свои малые размеры, он имеет довольно широкий функционал и небольшую стоимость. Эти станки не имеют особо выраженных слабых мест и при нормальной эксплуатации и уходе надёжно работают и после истечения заявленных производителями сроков.
На примере радиально-сверлильного станка марки MRD 32×7 рассмотрим порядок и особенности ремонта данного типа станков.

При разборке станка были выявлены следующие неисправности:
– износ подшипников шпинделя (люфт патрона);
– износ подшипников передаточного вала коробки скоростей (треск внутри коробки, опасность заклинивания);
– износ фиксаторов механизмов переключения диапазонов скоростей вращения шпинделя (плохо переключаются диапазоны скоростей);

Износ оборудования в процессе его эксплуатации и нерациональная организация технического обслуживания и ремонта приводят к увеличению простоев в ремонте, к ухудшению качества обработки и рост брака, а также к увеличению затрат на ремонт.

О значении улучшения организации хранения и ремонта оборудования свидетельствуют следующие показатели: годовые затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования на предприятиях составляют 10-25% его первоначальной стоимости, а их доля в себестоимости продукции достигает 6-8%.

Количество ремонтников колеблется в пределах 20-30% от общего количества вспомогательных рабочих.

Капитальный ремонт станка модели 2431С проводится в соответствии с едиными требованиями, указанными в специальном документе – типовом технологическом процессе. В нем указаны нормы и правила ремонта, способы и методы его осуществления. Проведенные работы также фиксируются. Для этого существует дефектная ведомость. К ее составлению приступают через два-три месяца после осмотра оборудования. Этот документ становится своеобразным ориентиром для представителя ремонтной службы, так как позволяет ознакомиться с проблемами, которые необходимо устранить.

Во время ремонта необходимо соблюдать определенную последовательность действий и исключить резкие движения, так как они могут привести к ударам и возникновению новых деформаций. Вполне возможно, что в результате подобных действий оборудование придется не восстанавливать, а обновлять, что приведет к лишним затратам и увеличению срока простоя.

Для разборочных процедур на заводе или в ремонтном цехе должно быть оборудовано специальное место, освобожденное от посторонних предметов. Здесь и ведутся ремонтные работы. Ремонт сверлильного станка начинается с его подготовки – снятия вспомогательных деталей, таких как: дверцы, кожухи, щитки. После снятия детали прочищают и моют. Это позволяет обновить внешний вид оборудования и обеспечить быструю наладку, так как с пыльными деталями работать не только неприятно, но и затруднительно. Под слоем грязи может расположиться трещина, не заметив которую механик так и не справится с поставленной задачей. Начинать разборку следует с узлов и механизмов, а не с конкретных деталей. Это приведет к ненужным обвалам и спровоцирует деформацию всего оборудования. Поэтому сначала снимают рукава, упоры, шпиндели, колонны, стол, а уже затем приступают к осмотру внутренних составляющих.

При осмотре снятых деталей и выявлении дефектов, их отправляют для дальнейшего рассмотрения и исправления повреждений. Отдельнорассматривают и очищают каждую деталь, при необходимости ремонтируют стол. После осмотра всех частей и выявления их недостатков, а также их устранения, детали начинают собирать, соблюдая правильное расположение узлов. Затем заливают масло и обкатывают оборудование. В процессе обкатывания станок испытывают на точность и малейшие дефекты в работе. Если все сделано правильно, то не возникает никаких посторонних шумов, деталь обрабатывается качественно без царапин, масло не протекает и т.д. Тогда мастер составляет акт приема оборудования, и оно вступает в эксплуатацию.

Наиболее подверженной различным изменениям деталью сверлильного станка является станина. Поэтому в процессе ремонта ей уделяется повышенное внимание. Пред разборкой следует не только ознакомиться с документацией, но и опросить рабочий персонал, который обслуживал данное оборудование. В процессе устного разговора выявляется гораздо больше полезной информации, чем в дефектной ведомости.

Ремонт станины, как и любой другой части станка, начинают с разбора отдельных деталей, который проводят с помощью специальных инструментов. Детали станка являются объемными, поэтому в цехе должен быть кран или передвижное устройство. Для более детального осмотра станка используют линейки, уровни, индикаторы, микрометры, угольники, микроскопы, глубиномеры. Индикаторы на инструментах позволяют установить наличие отклонений от нормы при работе станка, поэтому для изучения труднодоступных мест и сложных соединений оборудование с индикатором становится незаменимо. При осуществлении ремонта мастеру иногда требуется и специальные приспособления, которые разрабатываются для конкретной модели машины. Такая необходимость возникает, когда в процессе использования обычных инструментов работник может получить травму или может возникнуть угроза его жизни.

Поступивший в ремонт станок подвергается проверке на точ­ность по ГОСТу 6744—67. Результаты проверок заносят в ведо­мость дефектов.

Перед разборкой необходимо снять электрическую проводку и электродвигатель, кожухи и щитки, а также удалить арматуру системы охлаждения.

При разборке рационально придерживаться следующего по­рядка демонтажа: оптико-механическая система и окуляр; коробка скоростей и шпиндельный узел со шпин­делем; блок направляющих и стойка; привод продоль­ного и поперечного перемещения стола; стол и каретка; ста­нина.

Рассмотрим последовательность разборки оптико-механиче­ской системы станка модели 2431С.

1. Открепляют прижимные планки, снимают опорный вал прижимных планок, а также ленты зажима стола и каретки с двух сторон.

2. Снимают левый кулачок, ограничивающий ход стола вправо (расположен с задней стороны станины). Во избежание поломки узла подсветки шкалы, стол необходимо сместить в сторону так, чтобы рейка вышла из зацепления с зубчатым колесом, обеспечивая допуск к шкале (зеркальному валику) продольного перемещения.

3. Открепляют и снимают лимб с фланцем.

4. Снимают зеркальный валик с защитным кожухом, поддерживая его, чтобы избежать ударов и царапин. Зеркальный валик из кожуха следует извлекать с большой осторожностью. Для этого валик через щель кожуха необходимо обернуть куском мягкой, гладкой и совершенно чистой бумаги так, чтобы она служила прокладкой между валиком и кожухом, исключая их соприкосновение.

5. Открепляют и снимают шторы, защищающие направляющие каретки. Отворачивают гайку, снимают лимб и фланец шкалы по­перечного перемещения, вынимают валик крепления прижимных планок каретки.

6. Снимают зеркальный валик (поперечного перемещения) с защитным кожухом, соблюдая предосторожности, как при демонтаже валика.

7. В присутствии электрика снимают объективы с лампами освещения поперечной и продольной шкал (зеркальных валиков). Открепляют провод и трубу подсветки поперечной шкалы, выдви­гают на 500 мм и снимают объектив со встроенным узлом под­светки.

8. Вывертывают регулировочный винт, отвертывают крепление и снимают колпачок. Поддерживая рукой узел подсветки шкалы. Продольного перемещения, отворачивают цилиндрическую гайку и вынимают узел.

9. Снимают крышку с коробки привода столаи каретки открепляют и снимают два окуляра.

Ремонт и юстировка оптико-механической и оптической си­стемы отсчета координат производится специализированными бригадами на специальных предприятиях.

Ремонт направляющих станины

При ремонте станины восстанавливают: прямолинейность на­правляющих 1, 4, 5 и 8 (рис. 6.1), допуская отклонение не бо­лее 0,005 мм на длине 1000 мм взаимную не параллельность по­верхностей 4 и 5 — не более 0,005 мм на длине 1000 мм; извернутость в направляющих 1 и 8 — не более 0,005 мм на длине 1000 мм;не параллельность направляющих 1 и 8 к поверхности 9 (для стойки) по направлениям г—г и е—е, д—д и ж—ж — не более 0,01 мм на длине 1000 мм.

Практика эксплуатации этих станков показала, что направляю­щие 4 и 5 изнашиваются незначительно (0,01—0,03 мм), а износ накладных каленых направляющих — планок 1 и 8 — составляет менее 0,01 мм. Поэтому поверхности 4 и 5 рационально ремонтировать шабрением, а направляющие 7 и 8 — доводкой чугунными притирами.

Однако при аварийных случаях, когда из-за плохого межре­монтного обслуживания между телами качения (направляющих) накапливается грязь, появляется заедание отдельных роликов, возникает трение скольжения. При этом на роликах образуются грани, а на сопрягаемых поверхностях направляющих появляется повышенный износ. В таких случаях направляющие снимают и шлифуют на плоскошлифовальном станке, добиваясь непрямо- линейности, не параллельности и разно высотности не более 0,01 мм, а сопрягаемые поверхности 2 и 7 станины шабрят, добиваясь их прямолинейности и параллельности к поверхности 9. Затем после установки накладных направляющих на место их дополнительно доводят притирами. Поверхности 3 и 6 являются базовыми, от которых ведут ремонт всех других поверхностей.

В случае прямолинейности поверхностей 7, 3, 6 и 8, их взаим­ной параллельности и допустимой извернутостии однако не параллельности их к поверхности9 последнюю целесообразно шабрить, выверяя на параллельность к вышеуказанным поверх­ностям.

Рисунок 6.1 – Станина станка 2431С

а—общий вид; б и в — схемы проверки точности направляющих.

Ремонт стола

Ремонт стола включает работы по восстановлению плоскостности зеркала 1 (рис. 6.2), прямолинейности накладных направляющих 2 и 5 и параллельности их зеркалу 1 с точностью 0,005 мм на длине 1000 мм, прямолинейности поверхности 4, точности контакта ее с сопрягаемой поверхностью каретки, параллельно­сти поверхности 4 к стенкам Т-образных пазов и базовой поверх­ности 6 с точностью 0,005 мм на длине 1000 мм.Поверхность 1 рационально восстанавливать финишным стро­ганием, поверхности 2 и 5 – чугунными притирами, поверх­ность 4 – шабрением по поверочной линейке и сопрягаемой поверхности каретки, а клиновую поверхность 3- шабрением по поверочной линейке.

Ремонт целесообразно начинать с поверхности 1, так как при этом снимают напряжении (вследствие паклена), которые возникли в процессе эксплуатации, а завершать ремонтом поверхностей 2, 4 и 5, сопрягаемых с кареткой, площадь которых значительно меньше зеркала 1.

При отсутствии возможности строгания эту поверхность сле­дует ремонтировать шабрением.

Рисунок 6.2 -Схема ремонт стола.

Ремонт направляющих каретки

При ремонте каретки (рис. 6.3, а) необходимо восстановить: прямолинейность поверхностей 2, 3, 4, 5, 7, 8, 9 я 10 и параллель­ность поверхностей 2 и 5 к поверхностям 7 и 10 по направлениям в—в и д—д,допуская отклонения до 0,005 мм на длине 1000 мм; отклонения от параллельности поверхностей 3 и 4 — 0,005 мм на длине 1000 мм и от перпендикулярности поверхностей 4 и 9 по направлениям г-ги е-е – 0,005 мм на длине 1000 мм.

Поверхности 2, 5, 7 и 10 накладных направляющих, как правило, изнашиваются незначительно (не менее 0,01—0,02 мм) и поэтому рационально их ремонтировать без снятия с места с по­мощью чугунных притиров (рис. 6.3, в). Чистота поверхностей должна быть V10.

При больших износах планки снимают, шлифуют, затем уста­навливают на место, шабрят поверхности 1, 6, 11 и12 каретки и доводят притирами (рис. 6.3, в).

Поверхности 3 и 9 целесообразно ремонтировать шабрением, добиваясь высокой точности сопряжения с поверхностью 5 (рис. 6.1) станины и поверхностью 3 (рис. 6.2) стола. Количество пятен при проверке по бликам — 20—25 на площади 25×25 мм. Контактирование этих поверхностей осуществить после установки на сопряженные поверхности планок станины и стола сепараторов с исправными роликами.

Ремонт направляющих каретки экономически целесообразно начинать с больших поверхностей, сопрягаемых с направляющими стола, а окончательную выверку осуществлять за счет меньших поверхностей, сопрягаемых со станиной. При этом приходится снимать значительно меньше металла, на что затрачивается на­много меньше времени.

Рисунок 6.3 – Направляющие каретки

а — общий вид каретки; б — схема проверки направляющих; в — схема притира поверхностей.

Дата добавления: 2018-04-15 ; просмотров: 257 ; ЗАКАЗАТЬ РАБОТУ

Необходимость ремонта сверлильного станка может предстать перед мастером в самый неподходящий момент. Чтобы избежать потери драгоценного времени и минимизировать издержки, стоит ознакомиться с основными поломками и методами их устранения, что представлены ниже.

Ремонт станины

Станина – один из важнейших элементов конструкции сверлильного станка. Каждый мастер имеет шанс столкнуться с необходимостью ее ремонта. Давайте рассмотрим основные этапы приведения станины в рабочее состояние.

Для начала конструкцию необходимо установить в горизонтальном положении. Направляющие должны быть установлены вверх по уровню с точностью в 40 мкм. После этого мастеру нужно произвести зачистку станины шабером. В зависимости от установленной величины выработки станины подбирается методика дальнейшего ремонта. Если износ направляющих находится в пределах 0.2 миллиметров, то конструкцию необходимо шабрить и шлифовать. В том случае, если же износ колеблется в пределах 0.2-0.5 мм. – применяется шлифовка и исследующее шабрение. Когда износ превышает 0.5 мм., станина подлежит строганию специальным широким резцом и последующему фрезерованию.

Следующий этап – проверка станины на точность, не демонтируя ее со станка. При выявлении дефекта мастер получает возможность обработать станину во второй раз, не нарушая при этом установочные базы.

Шабрение направляющих производится мастером в соответствии с нижеприведенным алгоритмом:

• Передние вертикальные плоскости шабрятся по контрольной плите с точностью до 10 пятен из расчета на площадь 25х25 мм.;
• Левая и правая боковые плоскости, а также внутренние боковые плоскости обрабатываются с точностью до 10 пятен из расчета на площадь 25х25 миллиметров.
• Обрабатываются задние боковые плоскости с точностью до 8 пятен на ту же площадь.

При этом специалисты во время ремонта сверлильного станка рекомендуют не выходить за рамки отклонений параметров прямолинейности и плоскостности в 40 мкм из расчета на 500 мм. длины.

Ремонт рабочего стола

Ремонт сверлильных станков подразумевает также приведение стола в рабочее состояние. Если на поверхности имеются задиры, забоины и иные дефекты, то стол должен подвергнуться строганию специальным широким резцом. После этого поверхность проверяется контрольной плитой. На усмотрение мастера может быть произведено декоративное шабрение.

Перед тем, как проводить ремонт направляющих рабочего стола, нужно подогнать направляющие кронштейна по станине. Если мастеру удалось достичь прямолинейности оси шпинделя относительно вертикальных направляющих плоскостей станины, то работу можно считать выполненной. При этом число пятен на направляющих плоскостях нужно удержать в пределах 7-8 из расчета на площадь 25х25 мм. До момента монтажа стола на направляющие важно зачистить направляющие плоскости, произвести ремонт и монтаж механизма подъема рабочей поверхности. Не будет лишней пригонка клина стола.

В процессе ремонта сверлильного станка и рабочего стола в частности необходимо контролировать перпендикулярность оси вращения режущего инструмента к рабочей поверхности. Стол должен быть надежно зафиксирован на станине в двух плоскостях.

Правильность монтажа стола контролируется индикатором, который монтируется в шпиндель посредством коленчатой отправки. Если мастером выявляется отклонение перпендикулярности выше допустимого предела – необходимо достичь требуемой точности путем дополнительного шабрения и пригонки направляющих.

Ремонт коробки передач

Если вы хотите иметь представление о том, как решить наиболее часто возникающие проблемы при работе сверлильного станка, то вам нужно ознакомиться с особенностями ремонта коробки скоростей. Как правило, процесс сводится к пригонке отверстий под втулки и подшипники. Также может возникнуть необходимость ремонта втулок подшипников с чрезмерным износом. Нередко выходят из строя муфты механизмов переключения, зубчатые колеса валиков и другие комплектующие, которые могут быть легко заменены.

Процесс ремонта коробки скоростей выглядит зачастую следующим образом. Мастером производится ремонт или изготовление шпинделя, ориентируясь на степень износа этой делали. Может быть осуществлена расточка отверстия под подшипники в случае обнаружения износа. Установка новых втулок – важный этап ремонта коробки, позволяющий задать требуемую посадку подшипников.

Нередко имеет смысл произвести шлифовку колонны станка, если речь идет о радиально-сверлильном агрегате. Это необходимо в том случае, если выработка превышает 0.1 мм. или 0.225 мм. при диаметре колонны до и от 400 мм. соответственно. Колонна монтируется на базовой плите. При этом посредством рамного уровня контролируется параметр перпендикулярности. В этом плане допустимым отклонением от нормы считаются 20 микрометров для машин с вылетом до 1400 мм. и 30 микрометров для агрегатов с более высоким вылетом.

По контрольной плите производится шабрение и шлифовка. Число пятен на площади 25х25 миллиметров должно составлять от 8 до 10.

Резюме

Очевидно, что ремонт сверлильного станка может касаться самых разных элементов конструкции. Мы рассмотрели наиболее распространенные моменты. Но не будет лишним дать мастеру список операций, который позволит самостоятельно обслуживать технику на самом высоком уровне. Среди обязательных операций:

• Периодический осмотр станка, проведение диагностики неполадок, оценка износа;
• Полная разборка агрегата и последующая промывка ключевых деталей и узлов;
• Ремонт электрооборудования;
• Смазка механизмов системы подач и коробки скоростей;
• Обкатка агрегата на холостом ходу и под нагрузкой.

Периодическая диагностика неполадок позволит вам заметно сократить расходы на обслуживание техники. Поэтому, имея возможность производить ремонт сверлильного станка самостоятельно, не отказывайтесь от планового осмотра и периодической замены износившихся комплектующих.